气缸套综合检查仪

1 概述 气缸内壁与活塞顶、气缸盖底面共同构成气体压缩、燃烧和膨胀的工作容积,其内壁直接受高温、高压的燃气作用。燃烧过程中燃气最高温度可达2000℃左右,而在进气过程中又受到冷空气的吹拂,温度只有几十度。由于爆发压力的作用以及内外壁温差和内壁的温度波动,气缸内部产生相当大的机械应力和热应力。此外,气缸承受气缸盖的密封力和活塞的侧压力,在侧压力作用下,活塞在气缸表面作高速相对运动,使气缸内壁受到强烈的磨擦,造成磨损,为此气缸工作面常用耐蚀材料,制成气缸套镶入气缸。     

支持环盖板断裂原因分析

某CuNi2Si铜合金支持环盖板零件在安装使用1a(年)左右出现断裂,采用化学成分分析、金相检验、显微硬度测试、断口及能谱分析等方法对其断裂原因进行了分析。结果表明:由于承受安装预紧力及工作使用时的应力,使支持环盖板零件局部产生塑性变形,加之环境介质的共同作用,使支持环盖板内壁与弓形定位管接触的狭缝处产生应力腐蚀裂纹,导致支持环盖板过早地产生了应力腐蚀断裂。     

火电厂锅炉再热器管高温腐蚀研究

对TP304H(0Crl9Ni9)钢锅炉再热器管内壁水蒸气氧化和外壁烟气高温腐蚀的锈层截面进行了观察与分析，确定了锈层的结构、成分和生长规律，并据此估算了管子的使用寿命。研究发现TP304H再热器管内壁在高温水蒸气环境下氧化产物层由外层和内层两部分组成，在外层与内层之间存在大量孔洞，并且外层发生了明显的剥落，剥落层厚度约为100μm。再热器管外壁则遭受含硫气氛的高温腐蚀和烟气冲刷磨损两种形式的破坏，烟气冲刷加剧了腐蚀的进行。     

某气田污水储罐穿孔失效机理研究

某气田污水储罐在服役过程中发生穿孔泄漏。为分析穿孔原因,明确污水储罐常见穿孔部位的临界壁厚,利用显微硬度计、万能试验机、金相显微镜、扫描电子电镜（SEM）、能谱仪（EDS）和X射线衍射仪（XRD）对储罐理化性能、穿孔特征、腐蚀产物形貌及成分进行分析。结果表明：材质的理化性能符合要求;腐蚀产物疏松,以Fe₂O₃为主,夹杂少量FeS;腐蚀坑由储罐内壁向外壁发展,穿孔时腐蚀坑深度约为2.6 mm。因此,储罐穿孔机理与过程为水与腐蚀性介质渗入到膜层与储罐内壁之间发生氧腐蚀为主,SRB腐蚀为辅的腐蚀,在储罐内壁形成局部腐蚀坑。腐蚀坑深度达到储罐初始壁厚的65%时,坑底应力水平超过储罐抗内压强度,形成穿孔,造成储罐泄漏。     

汽车发动机磨损分析及预防

认真分析汽车发动机磨损的原因,了解发动机磨损及非正常磨损的维护。发动机气缸套和活塞环是在高温、高压、交变载荷和腐蚀的情况下工作的非常重要的部件。长期在复杂多变的情况下工作,其结果是造成气缸套磨损变形,影响了发动机的动力性、经济性和使用寿命。认真分析气缸套磨损变形的原因,对于提高发动机的使用性和经济性有着十分重要的意义。     

多因素耦合下Cr35Ni45Nb钢乙烯裂解炉管损伤数值模拟

基于连续损伤力学理论,利用FORTRAN语言开发了多因素耦合下材料损伤发展的ABAQUS用户子程序,模拟了1050℃温度下,蠕变-渗碳耦合作用的Cr35Ni45Nb钢损伤发展过程。结果表明:承受单一蠕变损伤的炉管外壁最先失效,而承受蠕变-渗碳耦合作用下的炉管内壁最先开裂。单一蠕变因素下Cr35Ni45Nb钢的内壁Von-mises应力和最大主应力随着服役时间的延长出现先降低后增长的趋势。外壁的Von-mises值和最大主应力随着服役时间的延长而增大,从而导致炉管外壁的损伤发展速率高于内壁。蠕变-渗碳耦合作用下Cr35Ni45Nb钢的内壁Von-mises应力和最大主应力随着服役时间的延长而降低,而外壁则相反。     

汽车的正确维护

汽车在使用过程中,由于受磨擦、振动、冲击以及人为因素等诸多运行条件的影响,各部机构、零件必然渐渐地产生不同程度的变形、磨损、腐蚀、和损伤,使汽车的动力性、经济性、可靠性、安全性等性能随之变差,发生运行性故障。为此,营运驾驶员在行车过程中适时地、合理地进行维护,使汽车经常处于完好技术状态,是非常必要的。     

滑油管裂纹分析

采用显微组织、断口分析及微区成分分析等手段,对滑油管裂纹进行了分析.结果表明,在长期停放过程中,滑油管内壁由于氯离子作用产生局部腐蚀.在装机使用后,由于振动应力的作用,产生了早期疲劳裂纹.滑油管裂纹系装机使用前管内壁腐蚀损伤引起的疲劳裂纹.     

高强度钢管材的喷丸强化研究

研究了超高强度钢圆管件中的疲劳性能与喷丸强化工艺之间的关系。在管壁无氧化的情况下，外壁强化时疲劳裂纹萌生于内壁表面；而当内壁强化时疲劳裂纹则萌生于外壁表面。对内外表现进行强化，可使管材的疲劳极限（Ｎ＝１０＾６）提高４２￣５４％。本文同时还研究了表面强化对旋转弯曲疲劳极限的影响。结果指出，示强化疲劳源位于表面，给出的是材料传统的表面疲劳极限（ＳＦＬ）；而强化后的疲劳裂纹萌生于次表面上，这里获得的为材     

锅炉省煤器管穿孔原因分析

某型号为KCTK35／40-100锅炉省煤器，在运行两年多时间内发生多次爆管事故。采用化学分析、金相检验及扫描电镜等分析方法对锅炉省煤器穿孔漏水原因进行了分析。结果表明，省煤器管内外壁共同腐蚀是引起其快速穿孔的原因，内壁产生了溶解氧腐蚀，外壁产生了氧化腐蚀及硫腐蚀。     

2D8空压机气缸套更换及液氧冷冻取套

本文针对2D8－17/45型空压机因磨损需更换三、四级气缸套的问题,提出了两种简易的方法。一是用常规的拉或顶的办法取出三级气缸套;二是采用液氧冷冻的新方法取出四级气缸套。开简述了冷却器锈蚀问题的两种处理方法(改用通片式芯子与管道内壁静电喷塑)。图5。     

湿气输送对管道的腐蚀损伤

通过现场调研及采用宏观分析、能谱和X射线衍射等方法分别对经过湿气输送后管道的腐蚀损伤形式扣腐蚀机理进行了分析研究。结果表明,管道内壁发生了较严重的均匀腐蚀;管道内壁环焊缝处无内涂层保护部位也发生了局部腐蚀。腐蚀机理属于CO2腐蚀,腐蚀产物主要是FeCO3,FeO（OH）和Fe3O4。     

某井油管腐蚀原因分析

对某井油管检查发现,管体内外壁均有不同程度的腐蚀,但是在某些井段腐蚀最严重。对油管管体的化学成分分析、金相显微组织检测和SEM,EDS及XRD的分析结果表明:管体具有正常的化学成分和金相组织,腐蚀坑底部有大量的腐蚀产物堆积,Cl-在腐蚀产物层下富集。油管内壁产物为FeCO3,MgFe(CO3)2,FeO(OH),Mg3Ca(CO3)4和Fe3O4,外壁产物主要有FeCO3,MgFe(CO3)2,CaCO3和FeO(OH)。表明该井油管内壁腐蚀原因为CO2腐蚀,内壁腐蚀穿孔后,腐蚀性的介质和气体由此进入套管和油管的环空造成油管外壁CO2腐蚀。井深3279m处油管处于CO2腐蚀速率最大的温度区间,腐蚀最严重。Cl-的富集是诱发局部腐蚀的主要原因。     

燃气钢管腐蚀穿孔原因分析

某20钢燃气钢管埋地使用不到一年的时间里先后多次发生腐蚀穿孔失效,通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、扫描电镜分析等方法对钢管腐蚀穿孔原因进行了分析。结果表明:燃气钢管穿孔的孔洞由外向内扩展,其外观形貌具有杂散电流腐蚀的特征,同时由于钢管内部存在大量的非金属夹杂物,引起内壁点腐蚀的发生,出现大量腐蚀坑;燃气钢管的腐蚀穿孔主要是由于土壤中的杂散电流造成的。     

换热管束腐蚀分析及对策研究

大庆某炼油厂的换热器管束发生泄漏，利用进口扫描电镜和能谱仪对换热器管体内外壁和内壁涂层进行检测分析，发现泄漏原因是管体内壁的涂层存在质量问题，改进措施是采用钛纳米涂层换热管束，很好地解决了管束腐蚀泄漏问题。     

DLC膜在磨损、表面改性及力电耦合作用下损伤特性

为评价超薄类金刚石（DLC）膜在使用过程中的安全状况，利用原子力显微镜（AFM）的多模式功能，从磨损、表面改性、力电失效3个方面对DLC膜进行了试验研究．研究结果表明：相同法向力作用在不同厚度薄膜的磨损深度不同；对DLC膜的形貌和电学特性进行比较发现，磨损区域导电性比未磨损区域强；在厚度为64．09nm薄膜施加正向25V电场作用下，当针尖作用在表面的压力超过一定临界压力（375nN）之后，薄膜发生击穿，形成凹坑。     

浅析油田企业车辆管理及维护

油田企业车辆在使用过程中,由于受磨擦、振动、冲击以及自然因素等各种运行条件的影响,各部件和零件会产生不同程度的松动、变形、磨损、腐蚀和损伤。随着行驶里程的增加,车辆状况逐渐变坏,故障率上升,还将导致动力性、经济性和安全可靠性下降,再加之当前个别驾驶员技术不过硬,驾龄短,对机械常识掌握少和重驾驶轻保养等实际情况,甚至会出现意外的机械事故或交通事故。     

某电厂316L不锈钢输氨管腐蚀开裂原因

某电厂316L不锈钢输氨管道在运行过程中发生开裂现象。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析了管道开裂的原因。结果表明：管道裂纹由内壁向外壁扩展,呈穿晶开裂特征,裂纹呈树枝状形貌,符合应力腐蚀开裂特征;腐蚀产物中存在Cl元素,在拘束拉应力和腐蚀介质的共同作用下,管道发生了应力腐蚀开裂。     

橡胶－金属接触件的腐蚀防护

橡胶－金属接触件的腐蚀防护贵阳航空液压件厂工艺所（５５０２０２）曾如文１．零件工作状况及腐蚀特征橡胶件置于室温蒸馏水中摆洗及搓洗５ｍｉｎ，在６０～７０℃烘箱中烘干３０ｍｉｎ。高压活门采用１８０＃汽油清洗，空气中晾干或压缩空气吹干。橡胶件与高压活门贴合...     

金属保护与涂层技术的发展

磨损与腐蚀是导致机械零件性能下降和失效的主要原因,也是工业材料和能源消耗的主要根源之一。材料的磨损实际是由于机械作用或伴有一定的化学作用使接触表面不断发生损耗的现象,它直接影响着机器的功能稳定性和使用寿命。据统计,每年全世界生产总值的近2/5被摩擦磨损和消耗[1]。特别是料斗类零件,由于在处理砂土、矿石、岩石等物料时对机件表