直升机传动系统试车台测控系统设计

按照GJB2035-95《直升机传动系统通用规范》的要求,直升机传动系统的研制,需要大量试车台对其设计合理性进行试验验证;通过对传统试车台测控系统建设经验的总结,在满足传动系统试车台技术指标的基础上,基于模块化设计思想,采用分布式结构和C/S模式测控网络,开发一种具有通用性的测控系统,使其满足不同规模结构、测试类型和试验方法的试车台建设任务;阐述了测控系统的结构和工作原理,详细介绍了现场设备层、数据服务器层及客户层的通讯流程和程序实现方法;该系统在满足实时性、可靠性的基础上提高了试验效率和测控精度,减少了试车台建设和适应性改造的周期和难度,增强试车台的灵活性和可维护性;系统已成功应用于多个传动系统试车台,且运行稳定可靠。     

航空发动机起动规律试车台测控系统设计

利用先进测控技术,结合航空发动机试验特点,建立一套先进的航空发动机起动规律试车台测控系统,用于模拟各种大气条件下航空发动机地面无冲量起动试验的状态监视及设备控制。该系统的性能在发动机起动试验中得到验证,实践证明该套系统具有较高的稳定性和可靠性,以及良好的工程应用价值。     

FADEC半实物仿真平台测控系统设计

在航空发动机控制系统的研制过程中,利用半实物仿真环境开展控制系统集成试验,可在逼近真实台架试车的条件下,验证控制系统各项功能性能。在某型半实物仿真设备建设过程中,分析了设备实际需求,引入了Ethercat工业以太网技术实施测控系统构建,并完成设备建设。该平台投用后,用于多个项目研制,缩短了项目开发周期,节约了研制经费,降低了开发风险。     

基于集散控制的重物滑台试验测控系统设计

首先对重物滑台试验系统的机械结构进行了简要概述,然后对试验测控系统功能进行了分析,根据试验测控系统的功能分析,基于Profibus-DP为网络的集散控制系统(DCS,distributed control system)对试验测控系统进行了总体设计;接着对整个试验测控系统进行了软硬件设计,并实现了上位机监控,最后通过实验验证了测控系统的准确性与合理性。最终该重物滑台试验测控系统成功应用于实际,并得到了较为满意的效果。     

某型航空发动机试车测控系统

采用PXI总线数据采集系统和PLC,基于虚拟仪器技术,设计了某型航空发动机试车台测控系统。采用触摸屏取代了传统的实物控制面板,并且多个控制界面可以随发动机状态自动切换;采用TCP/IP以太网通信协议,实现了PLC、串口设备以及工业控制计算机之间的通信,将测试和控制信息融合在一起;详细分析了试车需求,实现了测量参数校准/标定,数据采集、监控、存储、分析处理,试车报表整理输出,试车工艺提示等多种功能。调试和运行表明,系统配置灵活、工作稳定可靠、操作简单、维护方便,完全满足某型航空发动机试车需要。     

基于1553B总线的多通道测控系统的开发

产品进行湿热等环境试验的主要成本为人工费和试验设备使用费,降低批量产品环境试验成本的有效方法为提高试验效率,缩短试验总时长。多通道测控系统可实现多台产品同时测试,不仅可以简化单台产品测试流程,还可成倍缩短批量产品试验的总时长。基于1553B协议的多通道测控系统主要用于控制器单机产品的验收试验。集供电、通信与信号调理功能于一体的测控箱,实现了工控机与被测产品的电连接,采用分时复用技术实现多台被测产品同时试验,异步测量,成倍降低试验成本;以 VisualStudio为开发环境,采用C#语言,在工控机内设计开发一套测控软件,可实现智能通信、信号采集、数据分析与处理,试验结果清晰直观,大大简化了试验人员数据分析的繁琐。     

基于后驱动装置控制系统设计

本文介绍了涡轴发动机试车台零扭矩试验的工作原理及试验验证方法,详细介绍了其关键设备即后驱动装置的设备组成、选型设计、控制原理、控制逻辑、人机界面、安全措施。经试验表明后驱动装置的设备选型合理,控制系统工作稳定可靠、控制精度高、响应速度快、监控和安全保护措施完善,满足了涡轴发动机对零扭矩试验的功能要求,实现了涡轴发动机试车台零扭矩试验零的突破,填补了国内空白。     

基于VXI总线的某航空发动机试车台测试系统设计与实现

简要介绍了某型航空发动机试车台测试系统的设计,分析了试车台的工作原理及组成.系统硬件以VXI数据采集设备为核心,软件采用LabWindows/CVI编写.经测试,该测试系统可稳定工作,满足该型发动机试车数据采集要求,可实时监控发动机试车中各参数情况,判断发动机性能是否合格.     

某型涡轴航空发动机试车测控系统的设计

针对某型涡轴航空发动机试车定制开发的计算机辅助测试系统;主要用于对发动机试车过程中试车性能参数的采集、存储、监测、数据处理、分析、保护、报表输出及试车数据管理,具有对试车全过程(包括稳态和瞬态过程)的分析处理能力;其功能是根据试验要求,结合当前先进的计算机测控技术,利用基于虚拟仪器的测试技术,采用VX I总线数据采集系统设计实现的,具有工作稳定可靠,操作简单,维护方便等特点;实际应用表明,该系统满足该试验的技术要求,运行良好。     

数字式制导系统静态与动态测试技术研究

针对某数字式控制舱的特点,介绍了数字式制导系统测控设备,并在测控设备提供的平台上,由测控设备总控台模拟并注入目标视线角速度、弹体姿态角等信号,完成控制舱的动态测试.结果表明,测控设备能够有效地完成对控制舱的静态测试及动态测试,考核制导系统的动静态特性,在系统研制进程中发挥了积极作用.     

航空发动机滑油泵试验台测控系统设计与实现

根据航空发动机滑油泵试验台的功能及要求,设计了基于PLC硬件系统和iFIX监控软件的滑油泵试验台测控系统;应用Ac-tive X控件开发技术,在Visual Basic 6.0环境下开发适用于本系统的控件库;同时引入FIR数字滤波器,对采集的信号进行滤波,以提高数据的准确度;试验台的调试运行表明,该系统可靠、稳定,操作简便,达到了设计要求。     

飞机附件液压泵加载测控系统设计

为满足发动机地面试车,模拟飞机附件液压泵工作状态的要求,开发了基于组态软件的液压加载测控系统.实现了实时监视发动机带载时的工作状态,并通过远程操作性好、逻辑性强的监控界面控制加载系统的执行机构,实现加载流量调节,以满足发动机在不同工作状态下的加载需求.该系统的功能与性能在发动机试车中得到充分验证,试验结果表明该套系统具有较高的稳定性和准确性.     

电液伺服控制系统测试试验台的研究与设计

根据电液伺服控制系统测试试验的要求,结合武器系统自身的特点和功能需求,应用现代控制理论、计算机辅助测试技术、模块化设计等理论与技术,设计出了一套电液伺服控制系统测试试验台,给出了该试验台的总体设计方案,介绍了液压伺服系统原理与测控系统的软、硬件构成,并探讨了试验台的扩展性及后续开发功能.     

某型航空发动机控制器试验台PXI测控系统设计与实现

通过分析某型航空发动机控制器的硬件结构和测控对象,并针对控制器的性能试验需求,设计了基于PXI总线的计算机测控系统;该系统综合运用总线测试、虚拟仪器、NET平台和SQL数据库等技术,进行系统软硬件设计,实现了试验过程中参数数据的自动采集记录、故障诊断、数据融合分析和网络通讯等功能;基于XML序列化方法开发报表模块,提高了数据通用性和跨平台兼容性;经试验验证,本系统运行稳定可靠,测控精度高,数据处理能力强,易维护,提高了系统测试的自动化程度,达到设计指标要求。     

航空发动机轴承试验机测控系统的设计

为了分析新型材料航空发动机轴承的失效原因并提高轴承的使用寿命和可靠性,研制了一台能够模拟航空发动机工况的轴承疲劳试验机,设计了基于西门子S7-1500PLC的远程测控系统.测控系统通过PLC控制模块、驱动器和变频器等,实现了动力系统、润滑系统和加载系统的控制和试验载荷谱线的自动运行.试验主参数信号通过高速高性能模拟量A/D模块进行采集,并通过以太网传输至上位机.上位机软件对数据进行实时处理、存储和绘制曲线.通过试验验证,所设计的轴承试验机测控系统设计合理、运行可靠,为航空发动机轴承寿命研究和性能试验提供了基础平台和数据支撑.     

变循环航空发动机半物理仿真研究

变循环发动机数字控制系统属于较新的研究方向,基于此设计变循环发动机半物理仿真平台,通过半物理仿真试验可以及早发现系统设计中的缺陷,确定最佳的设计方案,大大降低试验风险,减少试验成本.搭建了变循环航空发动机半物理仿真平台主要包括五部分:实时发动机模型、油门杆、状态开关、I/O接口箱和数字电子控制器.     

单轴气浮平台的角动量测试系统设计

为了测量气浮平台台面上转动部件的角动量,需要测量气浮平台工作过程中诸如转速、转角以及转动惯量等物理量。为此,设计了一台单轴气浮平台的测试系统,描述了系统的整体结构和相关物理量的测量方法,介绍了系统各模块的硬件和软件设计,重点提出了气浮平台台上和台下相关性数据的时间同步方案。系统测试设备简单,具有很高的数据测量精度和相关性数据的时间同步精度。     

基于LabVIEW的航空发动机全流程参数测量数据采集系统

在某型号发动机全流程参数测量的基础上,研究建立发动机全流程参数测量系统。利用虚拟仪器技术和数据采集与处理的基本理论,以美国NI公司的数据采集板卡为硬件平台,以LabVIEW软件为应用程序开发平台,设计了发动机全流程参数测量系统。该系统能够完成参数采集,传感器校验等功能,为发动机全流程参数测量打下基础。     

液压阻尼器动态试验台测控系统设计

对应用于液压阻尼器动态试验的试验台测控系统进行了研究;基于LabWindows∕CVI技术,设计了液压阻尼器试验台的测控系统;对试验台测控系统构成及原理进行了分析介绍,并描述了驱动电机控制系统和软件功能;借助于信号采集板卡和运动控制板卡,由工控机完成液压阻尼器试验台的输出转角测试及驱动电机的控制;通过0～60°不同旋转角度幅值和0.01～4.8Hz不同频率的设定实现对不同角速度的控制,并完成阻尼器实际转角、扭矩和阻尼比的测试计算;最后的试验表明了液压阻尼器动态试验台各项指标均达到设计要求。