基于GMDH神经网络的超超临界机组过热蒸汽温度预测模型及仿真研究

由于超超临界1 000MW机组过热蒸汽温度控制对象具有大滞后、非线性、动态参数随工况变化大等特点,使得传统的控制方法难以适应过热蒸汽温度的控制,出现过热蒸汽温度波动大,甚至超温等问题。对此,采用数据处理群集方法(GMDH)神经网络建立了过热蒸汽温度动态预测模型,以预测过热蒸汽温度的变化趋势。仿真结果表明,基于GMDH神经网络的过热蒸汽温度预测效果优于线性神经网络和BP神经网络,具有较好的移植性和实用性。     

基于模糊神经网络智能PI的过热蒸汽温度控制研究

介绍了在电厂过热蒸汽温度控制中采用模糊神经网络智能PI(FNN-PI)的控制方法。将基于FNN-PI的过热蒸汽温度控制系统与传统的PID过热蒸汽温度控制系统进行了仿真比较,结果表明采用FNN-PI的过热蒸汽温度控制系统的控制特性在超调量、快速性、抗干扰方面均有很大的提高。     

锅炉过热蒸汽温度控制策略优化

锅炉过热蒸汽温度过高或过低都会影响电厂的安全性和经济性,且过热蒸汽温度的控制具有大迟延、扰动因素多、控制精度和稳定性要求高的特点。针对某亚临界2×600MW机组实际运行参数及其锅炉低氮燃烧改造后的过热蒸汽温度特性,对过热蒸汽温度控制策略进行了优化。优化后在机组调峰频繁工况下,控制系统将过热蒸汽温度波动范围控制在±4.5℃以内,控制系统调节品质明显提高。     

超超临界1000MW 机组无炉水循环泵吹管的蒸汽温度控制策略

分析了超超临界1 000 MW机组锅炉无炉水循环泵(BCP)吹管蒸汽超温的原因,提出了在吹管过程中提高给水温度、降低锅炉燃料量和炉膛出口烟气温度,防止过热蒸汽带水等控制蒸汽温度的措施.实施后,可将蒸汽温度控制在锅炉吹管的要求范围内,实现了超超临界1 000 MW机组锅炉在无BCP条件下的顺利吹管.     

超超临界机组二模态过热蒸汽温度控制策略研究

由于过热蒸汽温度具有非线性、大时变、大迟延等特点,传统PID串级控制在工况变化时难以取得较好的控制效果。对此,将内模控制与模糊控制相结合,并引入多模型理念,提出了基于内模原理和模糊控制的二模态控制方案,对国电布连电厂超超临界660MW机组直流锅炉过热蒸汽温度串级控制系统进行改进,将改进后的控制策略用于EDPF-NT DCS。结果表明,改进后的控制系统较传统过热蒸汽温度PID串级控制系统具有更强的负荷适应能力和鲁棒性,在机组负荷变化较大时仍具有良好的控制品质。     

基于汽温特性的火电机组过热蒸汽温度控制优化研究

以某台330 MW机组锅炉过热蒸汽温度为研究对象,在分析过热蒸汽温度特性的基础上,构建了以机组负荷为变量的前馈动态补偿函数,并采用Matlab软件对该函数进行了仿真验证.结果表明,以负荷为变量的前馈动态补偿函数较静态补偿函数超调量更小,调节时间短,具有较好的稳定性,可提高过热蒸汽温度的控制品质.     

基于双神经网络逆模型的屏式过热器汽温控制

过热汽温是燃煤锅炉运行中的关键参数,必须控制在规定范围内,过高或过低都会直接影响机组的安全经济性.由于大容量锅炉机组经常处于深度调峰大幅变工况运行,且过热汽温系统是一个典型的非线性、大惯性、大时延的被控对象,通常采用传统PID控制,往往很难获得满意的控制效果,因此智能控制的发展为过热汽温的控制提供了很好的研究方向.提出一种基于双神经网络逆模型的屏式过热器汽温控制方法,以克服屏式过热器蒸汽温度控制方法对机组大范围变工况适应性差,特别是当锅炉存在严重偏烧,导致喷水后汽温接近饱和蒸汽区时导前温度失灵的问题,从而增强工况适应性,有效应对喷水后蒸汽接近饱和区时温度对喷水量不敏感,引起屏过出口汽温控制效果变差的问题.     

超超临界1000MW二次再热机组自启停控制系统设计方案与实现

介绍了泰州3号超超临界1 000 MW二次再热机组自启停控制系统(APS)的设计方案和体系结构,从分散控制系统(DCS)软硬件、设备驱动级逻辑、标准顺序控制逻辑、人机接口4个方面给出了在DCS中实现APS的基本过程和关键点,指出了二次再热机组APS设计的难点在于过热蒸汽温度、一次再热蒸汽温度、二次再热蒸汽温度的控制和三级旁路在机组启停时的控制,给出了实现二次再热机组APS的蒸汽温度控制和旁路控制的全过程自动方案。应用结果表明,APS的投运使机组整套启动时间大为缩短,降低了厂用电率,提高了经济效益,其中断点的设置、蒸汽温度控制、旁路控制方法对其他二次再热机组APS的设计具有重要的参考价值。     

锅炉过热蒸汽温度控制新策略动态仿真研究

提出了一种锅炉过热蒸汽温度控制新策略，即通过检测烟气温度及其变化趋势来提前调节减温水量，从而：有效地控制过热蒸汽超温。以1台300MWW型火焰锅炉的过热系统为研究对象，采用机理建模的方法，建立了锅炉过热系统较为细化的集总参数动态数学模型，模拟了蒸汽压力、减温水量及烟气温度变化时锅炉过热系统多个基本参数的变化过程，对仿真结果进行了分析，并验证了这种锅炉过热蒸汽温度控制新策略的有效性。     

1000 MW机组启停节油技术研究

系统分析了1 000 MW超超临界、一级大旁路系统机组启停过程中油耗偏高的原因.通过降低单支油枪出力及减少油枪投入数量、降低启动疏水系统汽水热量损失、优化机组旁路运行方式、缩短暖机和并网至最低不投油稳燃负荷时间、冷态循环清洗过程中提高锅炉上水温度、停机时提前控制煤仓煤位等措施,降低机组肩停油耗;提出了通过临炉加热和微油点火改造,可进一步降低机组启动油耗.     

基于自适应Smith预估补偿技术的锅炉汽温控制系统

针对崇明电力公司16号机组锅炉过热汽温被控对象滞后大的特点,采用基于自适应Smith预估补偿技术,重新设计了锅炉的过热汽温控制系统。实际运行表明,该汽温控制系统在锅炉升、降负荷的过程中,锅炉过热汽温可严格控制在允许的范围内。     

辐射能作为热量信号的过热蒸汽温度控制

传统的锅炉过热蒸汽温度控制系统通过检测过热蒸汽温度及其变化趋势来调节减温水量．从而维持过热蒸汽温度在允许的范围之内。由于过热蒸汽温度在减温水量扰动下延迟较大，这种特性使过热蒸汽温度的控制滞后，控制效果不理想。鉴于锅炉总辐射能信号充分体现了锅炉内燃烧工况的变化，能提前反映烟道进口烟温变化趋势，为此，在过热蒸汽温度控制系统中引入了锅炉总辐射能信号，通过检测烟气温度及其变化趋势来提前调节减温水量，从而改善主蒸汽温度调节的品质。经在广东省沙角A电厂5号机组（300MW）上进行了定负荷与变负荷工况下的调节试验，调节效果理想。     

锅炉过热汽温易超温问题的诊断及处理

文章通过现场调整试验分析了机组运行数据及燃煤煤质数据,确定锅炉实际燃煤品质大幅下降是过热汽温易超温的主要原因;通过检修处理,使给水加热系统处于最优运行状态,改善给水温度,解决了过热汽温易超温问题.     

600MW超临界机组冲转时主蒸汽温度偏高的原因分析及改进措施

大唐湘潭发电有限责任公司3号600MW超临界机组在启动调试过程中,多次出现主汽温偏高的问题,尤其在第1次并网带负荷时最频繁,曾因汽温无法控制造成停炉。该型锅炉在其他电厂也出现过类似问题。经分析,其主要原因是:燃烧热负荷小,蒸汽流量小,即使调节阀全开一次汽减温器减温效果不明显。为此,采取加大燃油量、增加燃烧热负荷、炉膛负压控制在-600 Pa、增加油枪的根部风、控制锅炉总风量、改善燃烧、提高给水流量和蒸汽流量及给水温度等措施,解决了冲转时主汽温度偏高的问题。     

姚孟电厂1号直流炉控制系统设计及增量式状态控制器的应用

根据直流炉被控对象和姚孟电厂1号300MW本生直流机组设备本身的特点，分别设计了新型的、适用于直流炉的机炉协调控制系统、锅炉给水控制系统和过热器蒸汽温度控制系统。通过对机炉协调、锅炉给水和过热器蒸汽温度等控制方案的特点分析，体现了应用基于增量式状态观测器的状态反馈控制与传统的PID串级调节系统相结合的控制策略的优越性。采用该控制方案，机组在大负荷范围（80MW）和高负荷变化速率（9MW／min）工况下减负荷时，过热器出口汽温变化和机前压力变化等调节品质满足电力系统热工自动化的行业标准，并能很快达到稳定。现场实时控制的应用效果显示了该项技术的先进性和实用性，同时也为超临界机组控制策略和方案的选择提供了参考和借鉴。     

660MW直流锅炉启动时蒸汽温度高的原因分析及解决措施

针对神华河北国华定洲发电有限责任公司660 MW直流锅炉启动时蒸汽温度偏高的问题,经分析,认为蒸汽温度偏高的主要原因为水冷壁产生的蒸汽量太小,并提出减小过量空气系数、降低一次风速度、增加燃料燃尽率等解决措施.     

陡河电厂200MW锅炉热力计算分析

对陡河电厂未经改造的HG670／140－9型锅炉进行热力计算,相对于原来哈尔滨锅炉厂的原设计计算在膛计算部分有3点修正：（1）改用前苏联1973年热力计算标准;（2）采用杜卜斯基一卜劳赫炉膛出口烟气湿度公式;（3）采用实测的△X数据。计算结果比较符合实际工况。对原设计计算和所做的计算进行了比较,并且对200MW锅炉普遍存在的过热蒸汽超温、再热汽欠温进行了计算分析。     

电厂过热汽温系统DMC-PID控制仿真研究

应用DMC-PID串级控制策略对过热汽温系统进行了仿真研究。研究了动态矩阵控制(DMC)的预测模型及其性能指标和控制率,给出了过热汽温系统模型及其DMC-PID控制结构。该控制系统既保留了串级控制能够快速消除二次扰动的优点,且由于引入了DMC控制器,增强了系统的鲁棒性。仿真结果表明,这种汽温控制系统具有较好的控制品质。     

基于大滞后补偿技术的锅炉再热汽温控制系统

针对江苏南热发电有限责任公司5号机组再热汽温被控对象滞后大的特点,综合采用状态变量控制技术、相位补偿技术及自适应Smith预估补偿等多种大滞后控制技术,设计了新型的再热汽温控制系统。实际运行表明．采用先进控制技术的再热汽温控制系统,在机组升、降负荷及启、停制粉系统的过程中,均使锅炉再热汽温严格控制在允许的范围内,是一种对锅炉汽温比较有效的控制方法。