飞机数字化装配机翼姿态评价及调整方法

为了解决飞机数字化装配中翼身交点位置准确度和机翼水平测量点高度准确度评价依据不一致的问题,提出基于分步求解策略的机翼姿态评价及调整方法.根据翼身交点孔的测量数据计算并调整机翼姿态以满足交点的位置要求,以交点精加工余量计算机翼姿态所允许的调整范围.在满足水平测量点高差要求的前提下,计算所需调整的最小角度.为了验证该算法的有效性,开发相关的软件功能模块,已成功应用于某型飞机机翼姿态的评估和调整.     

飞机翼身对接装配中的接头测量与评价技术

为了满足飞机机身与机翼对接装配的协调准确度要求,在对接装配前一般需要采用翼身接头精加工程序.为了保证加工过程的安全性并及时反馈加工质量信息,提出一种飞机数字化总装配时的翼身接头测量与评价方法.在专用数控加工中心的主轴上安装三坐标测量头,使之具有精密测量与数控加工一体化功能.在翼身接头测量过程中,数控机床和机身调姿工装的运动由系统主控计算机协调.基于测量数据预处理的结果,自动建立所有翼身接头的参数化模型.根据装配工艺的要求,进行各翼身接头的加工过程仿真、加工余量评价以及精加工检验,保证精加工的质量和安全性.分析精加工过程可能存在的问题,并给出相应的评价模型与指标.应用结果表明,该方法能实现机身与机翼之间的准确对接与协调互换.     

飞机数字化装配系统运动数据集成及监控技术

为实现现场工装设备及飞机部件运动路径的动态仿真和实时碰撞干涉预判,提出一种飞机数字化装配系统的运动数据集成及现场监控方法.根据设备运动自由度将数模分解为不同的活动部件,并将设备制造误差和装配误差引入活动部件的装配模型,构建与现场设备及工装装配状态一致的数字化几何装配场景,通过实时读取设备的位置与速度信息实现对现场装配环境的实时重现.利用改进CInDeR干涉检查算法实现对几何模型安全空间干涉情况的实时检查,保证装配过程中飞机与设备的安全.实际应用结果表明该方法的正确性与有效性.     

钛合金与铝合金叠层结构铰孔精加工工艺研究

介绍了某型号飞机翼身结合精加工流程,阐明了钛合金与铝合金层叠结构交点孔在铰孔精加工过程中亟待解决的问题是孔径超差和铝合金孔壁划伤。针对这两个问题,对抛光工艺、精加工装配工装、专用铰刀结构参数、切削加工参数、铰孔精加工流程等影响因素进行了研究,通过理论分析和试验验证,对专用铰刀切削刃前角、后角、螺旋角、容削槽等结构参数和每齿进给量、切削速度等切削加工参数进行了优化。此优化可以极大地提高加工质量和效率,避免孔径超差和铝合金孔壁划伤现象的发生,从而满足加工精度要求。     

基于实测数据的翼身交点接头干涉检测方法

针对飞机翼身对接过程中,叉耳式交点接头因装配变形而发生干涉的问题,提出基于关键点距离检测的装配干涉判断方法.根据对接前叉耳接头上的现场实测数据,计算接头在装配坐标系下的位姿并建立耳型接头和叉型接头的坐标变换关系,通过投影方法计算并归纳出接头的距离极值点,求出叉耳接头间最小距离.综合考察各个叉耳接头处的最小距离,判断干涉情况,提出在多种叉耳接头布局方式下的机翼位姿调整方案.该方法将三维距离问题转化为有限个点的检测问题,能够快速实现在任意机翼位姿下的翼身对接干涉检测和机翼位姿修正.仿真验证结果表明该方法的有效性.     

浅析飞机三维数字化装配工艺设计与管理技术

文章重点阐述了飞机三维数字化装配工艺水平及管理技术的体制,对关键技术进行了全面分析,最终构建飞机三维数字化的装配工艺设计和管理系统,同PDM系统集成,以保证飞机装配工艺三维可视化数据集成管理,不断增强飞机三维数字化装配工艺设计和管理水平,为工程的实际应用提供有价值的依据.     

飞机框式部件柔性装配型架的研究

飞机框式部件柔性装配是实现飞机柔性装配的关键性技术之一,是数字化技术贯穿于飞机装配的全过程。通过对飞机框式部件的工艺及装配型架制造过程的分析,结合飞机数字化制造技术和自动化技术,提出了飞机框式部件柔性装配型架的设计方法。利用孔定位的方式,确定了飞机框上零件的定位分布位置及柔性布局,为飞机框式部件装配提供了柔性化、自动化和敏捷化的制造思路。     

基于数字化的飞机柔性装配技术研究

飞机制造技术的数字化,装配技术的柔性化是飞机研制的发展方向。为提高飞机装配质量,加快飞机研发周期,降低飞机生产成本,并结合飞机装配现状,提出了以数字化为基础的飞机柔性装配技术是诸多现有关键技术的集成,论述了柔性装配的数字量协调问题、分离面的划分问题及满足柔性连接、定位和夹紧的标准问题在飞机柔性装配技术推广中的重要性。     

飞机自动化装配过程数据集成与实现

为了实现飞机装配过程的数字化、自动化和柔性化,设计、架构了面向某型号飞机大部件调姿、对合及精加工的装配过程数据管理系统.该系统以工作流驱动的任务管理器为基础,采用扩展的C/S多层架构体系.通过分块读写思想、参数化策略和Oracle在线存储与XML离线存储并存的双重机制,实现了数据的高效存取.详细阐述了过程数据集成的若干关键技术,包括测量与状态数据处理、设备维护、加工BOM管理、装配可视化及数据的统计分析.该系统的应用实施将为优化装配流程、改进装配工艺、指导容差分配、提高装配精度和生产效率提供实用的历史资料和技术支持.     

翼面结冰对翼身组合体气动特性影响研究

飞机翼面结冰会影响气动性能,危及飞行安全.针对翼身组合体的翼面结冰问题,设计3种不同的冰型:钝头体、双角体和尖头体,对结冰前后的绕流流场及气动特性,采用数值方法进行分析研究.利用多块网格技术,结合法向外推代数方法和求解椭圆型偏微分方程方法,生成计算网格,采用中心有限体积法、LU-SGS双时间隐式推进算法,结合B-L湍流模型,运用流场分区求解技术,完成绕流流场的N-S方程数值模拟.计算与试验数据进行对比分析,说明了所采用方法的可行性和正确性,并给出了不同冰型对气动特性的影响结果.     

创成式CAPP系统中工艺规划过程的建模

首先给出创成式ＣＡＰＰ系统中的工艺规划过程,然后应用数学优化,专家系统与ＯＤＢＣ建模的技术与方法建立了创成式ＣＡＰＰ系统中的特征排序、工步排序、工艺创成,知识库推理、数据库管理问题的模型,创成符合车间作业资源能力的零件工艺路线,实现了ＣＡＰＰ系统系统中的工艺优化。     

氧化锆义齿铣削工艺参数优化及其加工实验

为合理选择初次烧结氧化锆陶瓷义齿在铣削加工时的工艺参数以及加工路径规划方式,以提高加工效率及质量,建立以提高材料去除率和降低表面粗糙度为目标的函数,采用理想点法、最小偏差法和线性组合法,优化出精加工阶段的工艺参数;以磨牙冠表面加工为例,采用UG CAM系统规划刀具加工路径,粗加工采用型腔铣,精加工分别采用固定轴铣中的曲面铣削往复模式、区域铣削跟随周边模式及区域铣削往复模式3种规划方法.实际加工结果对比表明:在相同工艺参数及刀具条件下,区域铣削往复模式规划方法加工得到的牙冠表面质量最好.     

Design method and vibration testing of a reconfigurable multi-process combined turn-milling machine tool

To provide a good machining method in remanufacturing for the repaired parts with various forms,the design method of reconfigurable multi-process combined machining system and its implementation technology for remanufacturing are systematically proposed.The key technologies include reconfigurable structure design method of multi-process combined machining,man-machine coordination parameter programming and control system technology with self-maintenance function.A turn-milling machine tool based on this design method is developed.Natural frequency and corresponding vibration modes of the machine tool were analyzed by using both FEA and vibration test.Stiffness tests and machining experiments show that the rapid machining of most processes for the repaired work pieces can be successfully realized.     

大型回转体零件的精加工

本文针对现有大型回转体零件精加工困难的现状，对砂带磨削此类零件的加工机理进行了分析探讨，并以３０万干瓦汽轮机转子主轴为例进行试验，证明了砂带磨削是解决这类零件精加工的有效方法．     

Method of change management based on dynamic machining error propagation

In multistage machining processes(MMPs),the final quality of a part is influenced by a series of machining processes,which are complex correlations.So it is necessary to research the rule of machin-ing error propagation to ensure the machining quality.For this issue,a change management method of quality control nodes(i.e.,QC-nodes) for machining error propagation is proposed.A new framework of QC-nodes is proposed including association analysis of quality attributes,quality closed-loop control,error tracing...     

加工伞齿轮模具型腔的新型电极设计

现行电火花加工直伞齿轮模具型腔的电极设计不合理，特别是生产中用同一电极作为粗打电极、中修电极和精修电极，致使模具齿形加工精度和加工效率低．提出直伞齿轮电极粗打、中修电极和精修电极的正确设计方法和计算公式，使模具齿形的电火花加工精度和加工效率显著提高。该方法不仅适用于锻模，也适用于塑料模和压铸模等其它型腔模打模电极齿形设计。     

高精度电感测微仪电路的设计

电感测微仪进行高精度测量在精加工系统中很重要,基于电感测微仪电路中正弦波发生器和变压器电桥的设计方法,提出了运用计算机软件进行数字滤波消除测量过程中随机干扰,利用线性回归方法减小系统误差,以提高测量精度.     

基于STEP的相交特征识别

目的构建基于STEP的制造特征识别系统,研究系统中的特征识别尤其是相交特征识别的实现方法．方法在VC＋＋6．0和ST—Developer集成环境下,应用MFC类库和ROSE库等进行系统的构建及程序和数据的处理,并以STEP中性文件AP203和AP224分别作为系统的输入和输出文件．结果所构建的系统实现了具有相交特征的制造特征识别,其特征识别技术是采用基于图的特征识别方法;针对特征相交中两种不同类型的相交实体,分别采用不同的方法对加工面邻接图进行了有效的分解．结论以AP203文件作为特征识别系统输入文件,实现特征识别系统与CAD系统的无缝连接;经过特征识别所生成的特征符合AP224中所定义的制造特征模型,有力地支持了基于STEP的CAD＼cAPP＼CAM数据集成技术,所采用的制造特征识别方法能够识别普遍的相交特征．