低速稳态切削的刀具耐用度

根据切削加工系统的颤振理论，讨论了在低速切削状态下，后刀面的磨损宽度及刀具耐度，推导了在低速稳切削下，后刀面磨损宽度及刀具耐用度计算的经验公式，从而在低速范围内，给稳态切削刀具耐用度的选择提供了一个理论依据。     

利用放射性同位素快速确定刀具耐用度与切削速度的关系

在国内首先引用放射性同位素法,快速得出了刀具耐用度与切削速度的关系。精确地查明了切削过程中刀具磨损进展的模型。     

低速稳态切削的刀具耐用度

根据切削加工系统的颤振理论，讨论了在低速切削状态下，刀具后刀面的磨损宽度及刀具耐度推导了在低速稳切割下，后刀面磨损宽度及力具耐用度计算的经验公式，从而在低速范围内，给稳态切削刀具耐用度的选择提供了一个理论依据．     

Ni—02喷焊材料切削刀具的选择与刀具磨损机理的研究

通过选用一批有代表性的典型刀具对喷焊镍基高温合金材料进行刀具耐用度切削对比试验,找出了各自的耐用度公式。并且还借助于扫描电镜和电子探针观察刀具磨损区、切屑底面和工件已加工表面,由微区形貌和微区成份分析得出其刀具主要为磨粒磨损的结论,这与通常高温镍基合金材料切削时的刀具磨损规律不同。     

立方氮化硼等刀具加工淬硬钢的切削性能探讨

本文探讨了立方氮化硼(CBN)、陶瓷、硬质合金刀具精车55~#淬火钢(HRC45～55)时的刀具耐用度和加工表面粗糙度的变化规律.研究表明:在本文的试验条件下,陶瓷刀具比 CBN 刀具耐用度高,而用 CBN 刀具切削可以得到极佳的表面粗糙度.在一定条件下,一些刀具的耐用度随切削速度的升高而提高,对于 CBN 刀具来说,其原因是高速下磨损带上形成的保护膜减轻了刀具磨损.文章还揭示了工件材料硬度、刀具几何参数、切削用量等因素对加工表面粗糙度的影响.文章对于在无积屑瘤的切削条件下切削速度和工件硬速度对加工表面粗糙度的影响提出了新的见解.     

评定刀具的切削性和金属材料可切削性的纵车简速试验法

在刀具磨损曲线的基础上，用纵车简速试验法来评定刀具的切削性能和金属材料的可切削性。采用最大速度进行完全钝化的试验，在正常磨损阶段内，按算术平均值的方法确定刀具耐用度指数及常数，并用高速钢刀具和硬质合金刀具对钢材进行试验，结果表明，纵车试验法是可靠的     

关于铁基铸造高温合金(K-14)车削加工中的某些问题

本文对铸造高温合金(K-14)车削加工中的一些问题进行了讨论,重点叙述了切削速度对刀具相对磨损的影响。所列举的试验结果表明:用硬质合金刀具切削K-14合金时,出现刀具相对磨损的最小值以及相应的最佳切削速度。本文并对刀具材料和刀具几何参数的选择提供了具体的意见和数据。同时,也简要地介绍了刀具耐用度的快速试验法。     

对50Cr淬硬钢轧辊切削加工性的研究

本试验从切削力、切削温度、刀具磨损和刀具耐用度等几个方面,对50Cr轧辊的切削加工性进行了研究,通过试验和线性回归计算,建立了一定条件下切削力、切削温度、刀具耐用温度的试验公式;并且定出在本试验条件下较合理的切削用量和刀具较合理的几何参数,使生产率提高了二到三倍,可供轧辊加工时作参考。     

P20钢与718钢切削加工共性研究

从切削力、刀具磨损、表面粗糙度3方面进行实验研究,找出P20钢与718钢的切削共性,从而得到预硬型塑料模具钢的加工特性。结果表明,对主切削力影响较大的是切削深度和进给量;当切削速度超过80—90m／min时,表面粗糙度明显降低;与45钢相比,这类模具钢的刀具耐用度较差,且刀具主要磨损形态是磨料磨损。     

奥氏体—贝氏体中锻铸铁切削加工性研究

研究了奥－贝可锻铸铁（ＡＭＩ）高强韧材料的切削加工性，测定了四种刀具材料的切削力、表面粗糙度、刀具耐用度、刀具磨损形式以及对切屑形态进行分类，得出切削用量三要素对它们的影响规律；观察并分析了切削过程中出现的一些异常现象。     

微铣削Ti6Al4V刀具磨损机理研究

采用直径1mm带涂层硬质合金微铣刀在Ti6Al4V材料表面展开微铣削刀具磨损试验,研究三个主要切削参数即主轴转速、每齿进给量、切削深度对切削力及刀具磨损量的影响;试验利用扫描电子显微镜与能谱仪观察刀具磨损形貌,分析其化学元素的变化,研究微铣削刀具的磨损机理。结果表明:每齿进给量与切削深度的增大造成切削力、刀具磨损量均变大,为了减小微铣刀磨损,延长使用寿命,可提升主轴转速,选用较小的每齿进给量及切削深度进行加工。微铣削Ti6Al4V刀具磨损主要发生在刀尖部位,并且多种磨损形式同时出现,粘结磨损是造成刀具磨损的主要原因,低速条件下微铣削刀具的损伤机理以磨粒磨损和粘结磨损为主,切削速度增大后发生粘结磨损的同时微铣刀刀尖处有一定程度的氧化磨损。     

金刚石刀具晶面选择对切削过程及耐用度影响

超精密切削时,因所用的单晶金刚石刀具具有各向异性,故金刚石刀具晶面选择对切削过程、刀具的切削性能和耐用度有很大影响。本文从刀具与工件间的摩擦系数、刀具磨损及微观强调几个方面研究了金刚石刀具晶面选择对切削过程及刀具使用性能的影响。研究结果表明,金刚石和工件间的摩擦系数存在明显的各向异性,沿不同晶面、不同晶向上的摩擦系数相差很大。由于刀具的不同晶面、不同晶向的摩擦系数的差别。造成切削变形和刀具耐用度的     

模具钢Cr12MoV精密硬态切削过程刀具磨损

模具钢Cr12Mo V硬态切削过程中,工件材料的高硬度导致了刀具在切削过程中受到剧烈的热力耦合作用,刀具的磨损机制也明显不同于常规的切削过程.本研究以PCBN刀具精密硬态切削模具钢Cr12Mo V过程为对象,分析了刀具前刀面和后刀面的磨损规律,通过元素变化分析得到刀具不同位置的磨损机制;通过揭示不同切削速度和进给量下的刀具磨损规律为合理选择切削参数提供理论依据;研究揭示了切削合力和切削三分力受刀具磨损量的影响机制;通过建立磨损刀具的几何模型,采用有限元仿真软件Deform对不同刀具磨损量下的切削过程进行了仿真分析,得到了刀具磨损对切削温度场的影响机制.     

硬质合金刀片切削性能的实验研究

对硬质合金刀片的切削性能进行了实验研究,分别对常规磨削和经精磨后的数控刀片在切削加工中的磨损情况进行了对比。实验证明,在同样切削参数条件下,利用精磨后的数控刀片进行切削加工,不仅提高了加工精度,而且降低了刀片的磨损速度,延长了刀片的使用寿命,从而节省了刀片的购置费用。     

微小车床刀具磨损检测方法

设计了微小型刀具磨损在位检测装置。基于机器视觉技术,结合微型刀具的几何特征,搭建微刀具刀尖磨损面积检测系统。在磨损刀具单张图像中,基于Facet模型提取刀具亚像素边缘,拟合刀具的主副切削刃,计算刀尖圆弧及未磨损边界,实现刀尖磨损面积测量。用图像作差法对算法进行验证,其检测精度为±1．51×10^-4mm^2。最后,通过测量硬质合金刀具切削45号钢时刃尖磨损面积,为微小车床刀具磨损机理的进一步研究奠定了基础。     

精磨硬质合金数控刀片切削与磨损性能的实验研究

对YT14三角形硬质合金数控刀片的切削与磨损性能进行了实验研究.在实验中,针对两种不同精度级的数控刀片进行了切削性能和磨损特性对比实验.实验表明：刀片精度级越高,其磨损速度越低.用高精度级刀片进行切削加工,不仅可以提高工件的加工表面质量,还可延长刀片的使用寿命,从而节省刀片的购置费用,具有可观的经济效益和社会效益.     

刀具后刀面磨损量对切削力的影响

本文从动力学角度分析了车削过程中刀具后刀面磨损量对切削力的影响,得出切削力动态成分与刀具后刀面磨损量之间的关系。证实了用动态切削力监测刀具磨损的可行性。     

Tool life modeling for evaluating the effects of cutting speed and reinforce-ments on the machining of particle reinforced metal matrix composites

The wear of cutting tools in the machining of 2024A1 alloy composites reinforced with Al2O3 particles using varying sizes and volume fractions of particles up to 23.3vol% was investigated by a turning process using coated carbide tools K10 and TP30 at different cut-ting speeds. Machining tests were performed with a plan of experiments based on the Taguchi method. The tool life model was developed in terms of cutting speed, size, and volume fraction of particles by multiple linear regressions. The analysis of variance (ANOVA) was also em-ployed to carry out the effects of these parameters on the cutting tool life. The test results show that the tool life decreases with the increase of cutting speed for both cutting tools K10 and TP30, and the tool life of the K10 tool is significantly longer than that of the TP30 tool. For the tool life, cutting speed is found to be the most effective factor followed by particle content and particle size, respectively. The predicted tool life of cutting tools is found to be in very good agreement with the experimentally observed ones.     

高速铣削Ti6Al4V刀具磨损的试验研究

针对钛合金Ti6Al4V加工过程中产生的切削热导致刀具的快速磨损这一工艺难题,进行了不同冷却条件下的铣削加工实验。借助扫描电镜分析(SEM)、能谱分析(EDS)等分析手段,研究了刀具的磨损形态及磨损机理。研究表明,粘结磨损是加工钛合金过程中刀具的主要磨损形式,切削液的使用并不一定提高刀具寿命,而机床的稳定性能对刀具磨损有较大影响。