法兰长杆件摆辗的三维刚塑性有发元模拟力学模型

以法兰长杆件法兰部分的冷摆辗成形工艺为研究对象,建立了三维刚塑性有限元分析模型,对该工艺的成形过程进行了模拟研究,得到了变形过程中工件上的应力应变分布,应变速率分布以及上述场量的变化过程,为进一步掌握摆动辗压变形机理,制订合理的工艺对数提供了理论依据。     

法兰长杆件摆辗的三维刚塑性有限元模拟力学模型

以法兰长杆件法兰部分的冷摆辗成形工艺为研究对象,建立了三维刚塑性有限元分析模型,对该工艺的成形过程进行了模拟研究,得到了变形过程中工件上的应力应变分布、应变速率分布以及上述场量的变化过程,为进一步掌握摆动辗压变形机理、制订合理的工艺参数提供了理论依据。     

准双曲面齿轮冷摆辗加工新方案及其可行性分析

为了解决准双曲面齿轮冷摆辗技术存在的模具结构复杂、摆辗力相对较大等缺陷,提出了一种新型冷摆辗方案,它简化了模具结构,采用局部线接触连续塑性成形;为了证明这种方案的可行性,对梯形模具与轮齿的接触线进行了研究,发现其与成形法磨齿加工中砂轮与齿面的接触线完全重合;在UG6.0中建立三维仿真模型,并将其分别导入到ADAMS、DEFORM-3D软件中进行运动学、动力学和成形过程的数值模拟仿真.仿真结果证明了此方案的运动精确性.     

汽车离合器盘毂的冷热摆辗成形对比研究

介绍了汽车离合器盘毂的冷热摆辗成形加工工艺,并进行了比较,结论是冷摆辗成形件的内在质量更好,尺寸精度高,粗糙度低。     

汽车摩托车齿轮类零件的冷摆辗精密成形

主要介绍了汽车、摩托车齿轮类零件冷摆辗成形的基本原理及特点,阐述了冷摆辗精密成形技术在国内外的发展与应用.     

摆辗加工中摆头接触面积率的分析与计算——(Ⅱ)圆环形工件

在对（Ⅰ）实心圆柱形工件分析的基础上,对摆辗环件的接触面积率进行了分析讨论,给出了简化计算公式,可用于对摆辗力等的分析计算     

摆辗加工中摆头接触面积率的分析与计算——（Ⅱ）圆环形工件

在对（Ｉ）实心圆柱形工件分析的基础上,对摆辗环件的接触面积率进行了分析讨论,给出了简化计算公式,可用于对摆辗力等的分析计算。     

精密冷辗扩机预紧机架动态变形仿真研究

冷辗扩机工作时机架的变形，使主动测量产生误差，为确定这种误差而进行分析。选取3种轧制规程，用三维有限单元法对预紧机架进行了动力仿真，并进行了分析和比较。结果表明：工件基点位移在初辗和终辗阶段变化大，在主辗阶段相对稳定，计算得出了工件基点的变形刚度；机架上测量基准点与工件基点存在相对位移，其变化曲线显示了动态变形引起的误差，轧制规程不同时动态误差不同。分析结果用来进行动态误差补偿和控制、机床工艺参数调整设置，提高冷辗扩加工的尺寸精度。     

环形件摆动辗压接触区域的压力分布

将有限元数值方法摆动辗压工艺的研究之中，对环形件摆动辗压变形进行了三维刚塑性有限元分析，给出了环形件摆辗压接触区域的压力分布，符合摆辗变形的实际情况，为摆辗生产环类件具有重要的指导意义。     

摆辗加工中摆头接触面积率的分析与计算——(Ⅰ)实心圆柱形工件

通过对摆辗加工中摆头与圆柱实心工件接触面积的分析,给出了计算其接触面积率的近似公式。此近似公式既具有形式简单、便于对摆辗力及应力—应变等进行分析的特点,又具有较高的工程计算精度。同时还将本文给出的近似式与几种常用的近似公式作了比较研究     

环形件摆动辗压接触区域的压力分布

将有限元数值方法引入摆动辗压工艺的研究之中，对环形件摆动辗压变形进行了三维刚塑性有限元分析，给出了环形件摆动辗压接触区域的压力分布，符合摆辗变形的实际情况，对摆辗生产环类件具有重要的指导意义．     

Research on rotary forming mechanism of cartridge bottom by FEM

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单榫头叶片锻造过程应力应变场的三维有限元分析

为了获得单榫头叶片锻造过程中应力，应变场的分布规律，利用自行开发的三维有限元模拟分析软件对其成形过程进行了模拟分析，研究结果表明，单榫头叶片锻造过程是非稳态的塑性流动过程，叶身横截面内的变形类似于圆柱体的镦粗，且心部所受的变形和三向压应力最大；随着变形程度的增加，等效应力，等效应变等变量值增加，且变形的不均匀程度也在增加；通过对应力应变的分析可以预测缺陷产生的可能部位，并提出相应的防止措施，该研究对了解和掌握叶片锻造过程的变形规律具有重要意义。     

平面静压推力轴承用于摆辗装置的研究与实践

应用润滑理论提出了平面静压推力轴承用于摆辗装置的数学模型,编制了计算机程序,计算结果表明平面静压推力轴承可用于摆辗装置,并得出一些有益的结论。在此基础上,制造了一台平面静压推力轴承摆辗装置。试验验证了理论分析的正确性,证明了平面静压推力轴承用于摆辗装置的可行性。此项研究对摆辗工艺的推广普及有着重要的意义。     

Prevention of thinning at disc center during rotary forging

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体积成型过程的数值仿真与智能控制一体化技术

从系统观点出发，运用控制论原理，论证了体积成型过程与电学模型之间具有相似的对应关系。提出了一种体积成型过程的设计与控制一体化技术，用有限无数值仿真结果训练人工神经网络(ANN)来进行体积成型过程的计算，由ANN映射的模拟电路模型与自适应控制系统并联，构成模型跟随的自适应控制系统。该模拟电路模型有较强的自适应学习能力，并且运算速度快，可大大缩短时间延滞，提高了锻件质量和生产效率。     

连杆终锻过程变形行为的光塑性实验研究

采用光塑性实验方法研究长轴类复杂锻件变形规律，针对ＡＸ１００摩托车汽油机连杆终锻过程变形行为进行了光塑性实验，通过对不同典型截面切片的等倾线和等差线的观测分析，发现不同部位具有明显的变形特征：两头端以镦粗变形为主，并受工字梁杆和飞边的影响；两头端与工字梁杆过渡区具于明显三向应力状态，中心与外侧具有明显差别；工字梁杆部镦－挤复合变形。实验结果与理论和工艺中出现现象的定性分析是一致的，并可解释工艺中的     

航空发动机叶片精锻成形过程的热力耦合数值模拟

采用热力耦合数值模拟方法对高温合金IN718单榫头叶片精锻成形工艺过程进行了模拟研究.研究结果表明:在叶片成形过程中塑性变形功和摩擦功所带来的升温效应和坯料与模具之间的热传递所引起的冷却效应对温度场、等效应力场以及载荷一时间曲线的影响较大;不同摩擦系数对叶片精锻过程的影响也比较明显;成功解决了叶身和榫头交界处出现的缩颈问题;通过模拟结果对比分析,进一步验证了本模拟过程分析的合理性和实用性.