UHMWPE微孔滤板压制烧结模具设计

介绍一种压制烧结成型超高分子量聚乙烯(UHMWPE)微孔滤板的方法。针对高聚物微孔材料成型难点,重点设计了模内加热系统,给出了模具设计分析及详细计算过程,分析了其合理性,得出了此模具既达到制备UHMWPE滤板的要求,又符合微孔开孔成型标准的结论。     

超高分子量聚乙烯滤芯双向压制烧结成型模具设计

针对超高分子量聚乙烯(UHMWPE)滤芯结构特点,设计了双向压制模具并介绍了该模具的结构特征及工作过程。根据UHMWPE粉末的成型特点,设计了模内加热系统。该模具既达到制备UHMWPE滤芯的要求,又符合微孔开孔成型的标准。     

坚持技术创新 攻克世界性技术难题

上海厚德橡塑材料有限公司研制成功超高摩尔质量聚乙烯（UHMWPE）注射与挤出成型技术。研究表明，UHMWPE摩尔质量越高，其熔融黏度越大，熔体质量流动速度与临界剪切速度越低，因而长期以来只能采用压制烧结法或用板材、棒材机械加工一些非连续形状制品，实际应用受到极大限制。上海厚德橡塑材料有限公司坚持技术创新，从机械、模具结构及加热方式等方面进行了一系列反复探索与试验，以多种结构优化组合创新设计了具有独特流动特性的流道与口模，终于攻克了UHMWPE“二低”给成型加工带来的许多技术难题，高质量实现了UHMWPE注射与挤出成型技术。     

滚塑成型工艺与设备发展状况

1 滚塑成型工艺及其优势 滚塑是中空塑料制品成型的一种工艺方法，又称旋转成型、旋转模塑或回转成型。滚塑过程是将塑料粉末加入模具中，然后加热模具并使之沿相互垂直的两根轴连续旋转，模具内树脂在重力和热量的作用下逐渐均匀地涂布、熔融黏附于模具内表面上，从而形成所需要的形状，然后冷却模具，脱模得到制品。     

炭-石墨制品冷模压及模具设计

对炭—石墨制品冷模压工艺和模具设计进行了简要介绍，并对炭—石墨制品冷模压的成型原理、压制过程、压制时的注意事项、压机的选择、成型、模具的结构、设计计算方法及模具的材料选择进行了探讨。     

大型超高分子量聚乙烯制品压制烧结时的模具设计

由于超高分子量聚乙烯溶融后流动性极差很难注塑成型,即使能注塑成型也只能是小型制品,对于大型制品世界各国中俑用于压制烧结法生产。本文主要介绍压制烧结大型超 高分子量聚乙烯制品模具设计时加热冷却部分的设计,对不同的加热冷却方法进行比较分析,在此基础上提出了合理的模具加热冷却方式。     

聚四氟乙烯烧结成型的制备工艺

对聚四氟乙烯（PTFE）进行了压制试验和烧结试验，讨论了成型压力与试件的致密度、压缩强度以及压缩模量之间的关系，且对不同烧结工艺下试件的压缩强度进行了分析，得到较合适的成型压力和烧结工艺。结果表明：咖材料的压缩强度随压制压力的升高而减小，压缩模量随压制压力的升高而增加；闻的成型压力为27．5MPa，烧结温度380℃，保温时间4h。     

大搅拌叶片的压制

介绍采用板组焊工艺加工模具,压制模具得到大搅拌叶片的过程,给出了详细的工艺设计图纸及压制成型工艺。     

复合材料的生产变得更快、更自动化

四月份在巴黎JEC展览会上介绍的自动化和机械化的新途径正在使复合材料成型I艺从喷涂加速向热塑性塑料压制成型发展。其它的要点包括：为“即时”加热和快速冷却设计的模具、对RTM和真空浸渍的许多改进以及许多新的增强剂。     

金属粉末注射成型工艺

将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域，不但扩大注射成型技术的应用，同时也推动粉末冶金工艺的发展。详细讨论金属粉末注射成型工艺及其应用，对其材料选择，产品与模具的设计、注射成型工艺过程及烧结工艺过程进行了系统的分析，并展望了该工艺中金属粉末、粘结剂、注射成型装备和工艺过程数值模拟软件等方面的发展趋势。     

超高分子量聚乙烯成型加工及改性

介绍了近些年超高分子量聚乙烯（UHMWPE）的成型加工方法，由于UHMWPE熔体粘度极高，成型加工困难，通常采用模压成型，限制了其应用领域；通过综述中低分子量聚乙烯，聚丙烯，液晶聚合物及无机填料等改性UHMWPE所取得的成绩，指出解开UHMWPE的链缠结是改性最核心的问题。     

大型超高分子量聚乙烯制件的注射成型研究

介绍超高分子量聚乙烯(UHMWPE)的特性及熔体流动特点,分析了大型UHMWPE注塑机的构造原理及应用。阐述了大型UHMWPE制件的注射成型工艺,以及大型UHMWPE注塑机在生产效率和原料利用率上的优势。其生产效率可比传统加工方法提高6～7倍,原料利用率由原来的55％左右提高到80％～90％。     

Moldflow软件在注塑成型模具设计中的应用

采用Moldflow软件对注塑成型过程进行模拟分析,为评估模具工艺的合理性、优化模具设计提供了理论依据,可最大限度地降低模具制造成本,缩短开发周期。     

薄壁注塑成型中的变模温控制技术

介绍了薄壁注塑成型中存在的主要问题,阐述了变模温控制技术在薄壁注塑成型中的重要性,综述了当前各种变模温控制技术的原理及其在薄壁注塑成型中的研究与应用进展,并展望了未来薄壁注塑成型中变模温控制技术的发展趋势。     

仪表盒面板注塑模设计

通过对仪表盒面板的工艺分析,介绍了该塑料制品的注塑模具结构和设计、制造要点.该注塑模采用斜导柱滑块抽芯,动、定模采用组合镶拼式结构.结果表明,采用这种模具结构明显地改善了模具的加工性能,节约了生产成本,保证了产品质量.     

医用化验瓶热流道注射模设计

介绍了医用化验瓶形状,结构及成型工艺性,在满足用户要求的前提下,分析了普通注射模成型所存在的问题与不足,设计了采用热流注射成型的科学合理的热流道注射模,并论述了模具的主要特点及模具设计中应注意的问题。     

橡胶注射成型技术及其设备

本文论述了目前橡胶注射机主要装置的结构和性能特点．简要介绍了全电动橡胶注射机、气体辅助液态硅橡胶注射技术和橡胶注射模具冷流道技术的进展。     

成型工艺对PVC/稻糠发泡复合材料结构与性能的影响

研究了挤出法与模压法对PVC/稻糠发泡复合材料力学性能、泡孔结构、线胀系数的影响。结果表明,挤出法和模压法制备的PVC/稻糠发泡复合材料的泡孔分别呈椭球形和球形,挤出法比模压法制备的PVC/稻糠发泡复合材料具有更好的力学性能,稻糠的加入能降低发泡复合材料的线胀系数。挤出法制备的PVC/稻糠发泡复合材料的稻糠用量可达60份,而模压法则不宜超过40份。     

三维编织旋转模塑新工艺的设计

开发设计了三维编织旋转模塑新工艺，以三维编织圆管为增强材料、TDE—85环氧树脂为基体，对其成型工艺进行了设计，初步讨论了模具结构、加热时间、旋转速度、主次轴转速比、树脂加料量、树脂的浸润等因素在工艺中的作用。     

高技术陶瓷产品的精密注射成型制备技术的应用与发展

讨论了陶瓷粉末注射成型制备精密陶瓷部件这一新技术及其国内外发展状况。先进陶瓷精密注射成型的科学基础是现代高分子精密注塑理论和现代陶瓷制造技术,它将高分子流变学、陶瓷粉体技术、陶瓷工艺学和金属模具精密制造技术结合在一起。该技术突出的优点有:①可净近成型各种复杂形状的陶瓷零部件,使烧结后的陶瓷产品无需进行机加工或少加工,从而减少昂贵的陶瓷成本;②成型制品具有极高的尺寸精度和表面光洁度;③可实现微成型(Micro Injection Molding),制备μm-mm范围内的微型陶瓷零件;④成型过程机械化和自动化程度高,重复性好,便于规模化低成本生产。该技术已用于陶瓷发动机、通讯产业中光纤连接器插芯(Ferrule)、计算机工业中光盘盒磁盘驱动用陶瓷轴承和生物医学用陶瓷制品等精密陶瓷件的制造。随着微注射成型新技术的发展,微型陶瓷部件将应用于环境要求苛刻、结构复杂的MEMS系统。