基于快速原型制造技术的产品开发

介绍了适应市场的快速响应设计技术的内容，关键技术和具体实施策略，快速响应设计在企业竞争中的作用．同时说明了快速原型制造技术在快速制造中的作用．     

数控立式车床模块化设计的模块选择与组合

论述了基于数控立式车床的初始总体方案设计，研究了模块选择与组合的设计次序和推理过程。     

数字化模具实验室构成系统的研究与开发

论述数字化模具实验室在实验教学中的意义及其系统的主要构成．系统分为注射模具、冲压模具、成型设备、模具使用、标准模架及模具拆装实验几大模块，以动画的形式演示了注射模具、冲压模具的典型结构组成及每一部分的作用，并形象地演示了成型设备的工作情况；实验操作是让学生在计算机的仿真实验环境中进行模具装拆练习，分“装配”与“拆卸”两部分．     

Pro/E软件在注射模具设计与制造中的应用

介绍了注射模具的工艺及结构设计特点，说明了Pro／engineer三维造型软件应用于模具设计的功能模块，利用该软件进行注射模具设计的具体方法和步骤及辅助制造的程序流程，指出Pro／engineer软件应用于注射模具设计需要进一步扩充或者改进的功能模块．     

基于RP和CAE的注射硬模快速制造技术

结合快速原型技术(RP)和注塑成型流动分析技术(CAn),提出一种集成的快速制造注射硬模的工艺.快速制造技术制模周期短、成本低,精度与寿命能满足生产上的使用要求.利用模流分析(CAE)~VA模拟塑料在型腔中由熔融态到凝固态过程,预测塑料填充效果,指导工艺过程的改进和优化.在型腔壳中铺设一种特殊形状的金属结构,加快热量的扩散速率,增大模具的强度和硬度.     

薄壁不锈钢管切管机的设计

设计一种不锈钢管切断装置,主要用来加工直径约130~150 mm、壁厚为1.5 mm的不锈钢管。该切割头可根据钢材、管径的不同自动调节切削速度,是一种行星式全自动切管机。     

注射成型工艺参数对CFRP力学性能的影响

采用正交试验,针对碳纤维增强复合材料(Carbon fiber reinforced composite,CFRP)的注射成型性能进行研究,获得最佳工艺参数组合。通过控制单一变量研究注塑成型工艺参数对试样力学性能的影响,分析各工艺参数的影响机制;利用扫描电子显微镜观察试样断面碳纤维取向,探讨注塑工艺参数对碳纤维取向的影响。结果表明,最优注射压力对试样力学性能提升最大,试样断面碳纤维取向张量最大;熔体温度、模具温度对试样力学性能提升较小;注射时间对力学性能的提升无明显规律。采用最佳工艺参数组合所获得制件的抗拉强度最大值64.45MPa,弯曲强度最大值141.43MPa,弯曲模量最大值7315.45MPa,纤维取向张量最大值0.8396。     

等离子激光复合熔积高温合金粉末的工艺研究

研究了等离子激光复合熔积高温合金粉末过程中激光对等离子弧柱形态、熔积时熔深和熔宽等的影响。实验结果表明，激光作用于等离子弧后，等离子弧弧柱的直径变小，挺度增加，稳定性增强，起弧容易，熔积层的熔深增大，熔宽减小。实验证明，这种方法直接快速成形高温合金或者难加工材料零件是可行的。     

微形电机机壳16工步连续级进弯曲模结构设计

针对微形电机机壳采用板料卷圆生产的工艺要求,设计了一种7工位连续冲裁、6工位连续弯曲冲裁、单工位落料的16工步的360°卷圆成形连续级进模。模具整体工序包括连续冲裁、连续弯曲冲裁和冲裁落料3道工序。针对壳件的成形特征,采用1个工位冲出定位孔,6个工位对壳体上的9个特征进行连续冲裁成形及倒角成形;针对壳件的弯曲成形,采用6个工位对冲裁壳体进行连续弯曲成形,工步中设置了3个弯曲成形机构,分别为仿形凹模机构、楔紧块驱动的双侧滑块挤压弯曲机构及接口压入成形机构,来实现壳件的360°卷圆成形;为保证后续弯曲工步载料及内圆成形,将内圆成形件设计成一种可以跟随弯曲凹模做小距离的向上浮动的成形构件。最终成形的壳件由单冲头落料,并由气缸驱动的接件圆柱进行接料转移。模具结构整体布局设计简单合理,机构设置巧妙,可为同类壳件的生产提供有益借鉴。     

基于BP神经网络的复合材料注塑工艺优化

针对纤维复合材料注塑件提出的高模量、低翘曲、高效率等要求,利用加权平均法兼容以上优点,通过层次分析法比较出制件力学性能、表面质量和生产效率的相对重要程度,构造判断矩阵得到不同权值,再利用BP神经网络算法对正交试验所得数据进行模拟,模拟所得数据误差在10%以内,最后,为提高数据的精度,通过缩短数据之间的步长,重新进行算法模拟得,到最佳工艺参数组合,并经过Moldflow反馈分析,证明了该方法的准确性。