皮囊式蓄能器的壳体强度计算及开孔补强计算

皮囊式蓄能器作为一种新型节能产品,具有积蓄能量、吸收脉动、缓和冲击、保持压力等特点,在泵站系统中,对改善泵站的性能、节约能源、减少投资等均收到相当显著的效果。该文对皮囊式蓄能器的壳体强度计算及开孔补强计算作了叙述。     

蓄能器的使用小结

蓄能器是主要用于液压气动系统(譬如:润滑油、液压油系统)实现平缓系统压力的储能容器,在生产上的作用重点是防止瞬间泄压。蓄能器不同于缓冲罐,缓冲罐只是一个单纯的压力容器,依靠增加可压缩气体的容积量使压力尽量平稳。蓄能器(皮囊式蓄能器)的结构为双层结构:内层是一个橡皮气胆,用来充装压缩氮气;外层是钢筒容器,用以充装液压油。该液压油与液压系统相通,当系统内压力下降时,气胆会膨胀,把一     

皮囊蓄能器的关键部件—胶囊已正式投产

随着现代科学技术的进步和工业的发展,液压技术在世界各国的应用越来越广泛。皮囊蓄能器因有储存能量、稳定压力、消除油压脉冲及冲击力等作用,在液压系统中确属不可缺少的组成部分,如从国外引进的轧钢设备,化肥装置等许多设备中都采用了皮囊储能器。胶囊是皮囊蓄能器中的关键部件,要求强伸性能好、耐屈挠疲劳、耐冲击、耐液压油等。长江橡胶厂根据一机部皮囊蓄能器联合设计组设计方案的要求,并参考剖析国外样品所     

蓄能器在某动力装置流体冲击试验系统中的应用

为验证某动力装置在实际高压流体冲击力作用下能否正常工作,需用一套模拟实际冲击过程的试验装置进行试验研究,其中的蓄能器用于模拟实际冲击源,提供高压流体冲击力。选用压力罐作为蓄能器,通过计算确定蓄能器参数,以达到模拟冲击系统所需要的条件。     

气囊式蓄能器在机组润滑油站上的应用

对某炼化企业机组在进行润滑油联锁试验时,备用润滑油泵虽然可以启动,但润滑油压力下降过快,造成机组停车,联锁试验失败。对试验失败的原因进行了分析,并在润滑油系统中加装气囊式蓄能器,延缓润滑油压力下降的速度,从而防止机组因润滑油压力低联锁停车。     

蓄能器消除柱塞泵流量脉动

蓄能器作为能量的储存和释放装置,应用在注水系统中起着减少压力冲击和流量脉动等作用。对生产安全平稳运行和设备及管道的使用寿命有着重要作用。本文对蓄能器的工作原理进行分析,并介绍了蓄能器在我厂柱塞泵系统的应用情况和蓄能器容积的求解过程,通过研究增进了对蓄能器的了解,为更好地应用提供了技术保障。     

MPF2217辊盘式磨煤机液压系统的常见故障及处理

我公司设计制造的MPF2217辊盘式磨煤机的加压系统包括液压站、3个液压缸及蓄能器。蓄能器内有橡胶气囊,内充氮气。蓄能器的充油侧直接与液压缸的活塞杆侧、溢流阀及供油管路连接。磨机的三个液压缸连接在公共供油管路上。液压缸上部设计有漏油集油腔,     

化工管路系统水击振动特性频域研究

运用分布参数法在频域内研究刚性约束化工管路的水击响应。在频域内建立阀后刚性管道系统的水击振动动力学传输方程;推导出管路系统的传输压力比幅值特征方程,获得不同边界条件下管路的水击振动响应规律;并从谐振管长、激振源阻抗和负载阻抗方面对管路的谐振与管路振动响应进行了分析,当负载阻抗和管路特征阻抗匹配时,其压力比幅值最小。     

离心泵与滑片泵流量脉动特性及串联实验研究

对离心泵和滑片泵的流量脉动特性进行研究,探讨两泵串联运行的可行性。然后建立以离心泵为前级泵、滑片泵为后级泵的串联实验平台,通过改变串联中间管路阻力和滑片泵的出口管路阻力对滑片泵的运行特性进行实验研究,实验结果表明:泵与管路所构成的系统流量小于或接近滑片泵的理论流量时,系统才能正常工作,否则会造成整个系统的流量和压力脉动;不可改变串联中间管路阻力,以免滑片泵偏离正常工作状态;可通过改变滑片泵的出口管路阻力调整泵和系统运行参数。     

蓄能式前混合连续磨料水射流系统

蓄能式前混合连续磨料水射流系统采用了两个蓄能器,工作时蓄能器隔膜一端为液压油,另一端为磨料浆体,通过小型液压泵站使蓄能器腔体内产生的液压油压力变化,进而带动蓄能器隔膜运动实现蓄能器腔内磨料浆体的吸入和排出,两个蓄能器腔内的磨料浆体交替吸入和排出能实现磨料浆体的连续排出,排出的磨料浆体通过高压胶管输送至喷枪,通过喷嘴进行喷射。试验和实际应用表明该系统工作稳定、磨料浆体输送均匀,可实现长距离输送和系统连续工作,整个系统采用自动控制,操作简单方便。     

不同运行条件下船用蒸汽蓄热器的充汽特性

船用蒸汽蓄热器的充汽过程涉及复杂的汽液两相质量、能量传递过程,其充汽特性对于舰载机弹射过程至关重要。借助小型船用蒸汽蓄热器实验系统进行了不同运行条件下的充汽特性实验。实验结果表明:在充汽过程中工质水的温度出现了分层现象,蓄热器底层水温较低,上层水温较高;充汽结束后蓄热器压力随着其内部工质由非平衡态过渡为平衡态的过程出现反向降低并最终稳定的现象;由不均衡势差引起的压降比随着储存水质量的减小和单位时间注入能量的提升而变大;充汽流量、充汽初压、初始水位对蓄热器充汽特性影响显著,在实际应用中应结合弹射自身需求对工作参数进行合理设置。     

船用蒸汽蓄热器连续工作过程数学模型及其性能仿真

根据船用蒸汽蓄热器的特点,建立了考虑蒸发（冷凝）相变弛豫时间的船用蒸汽蓄热器连续工作过程数学模型,并利用实验结果验证了模型的准确性,在此基础上利用仿真模型研究了关键参数对于连续充、放汽过程动态特性的影响。船用蒸汽蓄热器的充水系数决定蓄热器的蓄热能力,同时制约着系统的机动性,而充、放汽压力在影响蒸汽能量的储存与转化效率的同时,对于能否优化蓄热器的容积起到关键作用,因此应充分考虑弹射系统对弹射周期、弹射蒸汽压力、弹射所需蒸汽量等参数的要求匹配好两者的关系,使其既能满足弹射效率又能达到舰载机起飞所需的蒸汽参数。     

船用蒸汽蓄热器非平衡热力过程

船用蒸汽蓄热器作为舰船上弹射装置的重要组成部分,具有充、放汽时间短,短时间内蒸汽消耗量大等特点,其运行特性直接关系到弹射装置能否安全、稳定运行。建立了船用蒸汽蓄热器实验系统,以过热蒸汽作为充汽汽源,进行不同工况下的充汽、放汽及连续充放汽实验。实验结果表明：蓄热器充汽(放汽)过程中,其压力呈现先急剧上升(下降)后随充汽(放汽)阀门关闭下降(上升),最终趋于稳定的强烈的非平衡热力过程;由非平衡热力过程导致的压降比随单位时间内充入蓄热器能量的提升而加大;蓄热器内温度变化滞后于压力变化,水温变化滞后于汽温变化。蓄热器非平衡热力过程研究可为蒸汽弹射系统的安全运行提供一定的技术支撑。     

相变储能冷却系统中储液器的设计与实验研究

相变储能冷却系统是用于短时大功率电子设备热管理的重要技术，系统在工作过程中的温度压力控制是该系统在应用过程中急需解决的问题。以NH3为制冷工质，针对10 kW热源的储能冷却系统中储液器进行理论分析和设计计算，建立相应的实验台，测试其运行特性。结果表明，储液器作为该系统的定压设备，在动力设备和热源启动及运行过程中，对系统循环工质起到补充和存储作用。储液器的压力波动随热源功率的增加而增大，随储液器和管路容积比的增大而减小。当储液器和管路系统的容积比为1.48时，热源运行期间温度波动仅为1.2℃。在热源受到扰动时，储液器和储能器的耦合工作特性能有效抑制系统的温度压力波动。     

膜蓄能器放能过程的传热传质特性分析

膜构架蓄能器是以中空纤维膜为基本结构，不仅能够实现蓄能，同时能够解决溴化锂溶液浓度差蓄能器中结晶后的放能困难的问题。搭建了膜蓄能器放能过程传热传质实验测试系统，建立了应用于太阳能吸收式制冷系统中的膜架构蓄能器传热传质的三维数学模型，并利用 CFD 软件进行了求解。将计算结果与实验结果相比较，验证了该三维非稳态数学模型的可靠性。实验和仿真结果表明，质量分数为70% 的溴化锂溶液的水蒸气分子平均传质速率比质量分数为60%的溶液高44.03%；当蒸发温度从4.5℃提高到12.3℃时，水蒸气分子的平均传质速率将提高108.34%；当膜通道的有效长度从80 mm减少到30 mm时，水蒸气分子的传质速率会提高40.77%。     

多孔介质模型的纤维球过滤器数值模拟

用多孔介质模型对纤维球过滤器内不同截泥量下的液相流场进行数值模拟,得到在过滤过程中截泥量-过滤速度-压降之间的关系,在反洗过程中截泥释放量-反洗速度-压降之间的关系。结果表明:在过滤过程中压降随着截泥量的增加呈现近似线性增加,压降随着过滤速度的增加呈现近似指数增加的趋势。     

蓄能器泄压过程的动态模拟

针对高温高压条件下蓄能器快速泄压过程进行动态模拟。结果表明:初始液位与压力的增加导致蓄能器最终温度、压力上升;研究条件下,散热损失对过程影响较小;HNE模型预测值与文献试验值误差较小更适于本体系的计算。     

供水增压泵站改造的优化计算

城乡一体化供水布局中,中途增压泵站对保证乡镇供水管网的水压具有重要作用。目前,多数供水增压泵站采用传统水池增压方式,上游进水管网余压难以充分利用,运行成本较高。基于水池增压改造的余压利用系统为水池和管道联合增压方式,在下游用水量低时,可使水流不经水池,直接由管道泵输水;在用水高峰期,可以通过切换到水池泵运行,以满足用户的高用水量和水压需求。借助供水管网水力模型和遗传算法,以供水能耗最低为目标函数,得到管道泵和水池泵的最佳运行方案。该方案根据不同的用水流量和市政管网压力值,合理切换管道泵和水池泵,计算及工程实践结果显示优化增压方式后能耗明显降低。     

管道内防腐技术研究进展

国内传统主力油田已经进入高含水开发期,由此引发注采系统和集输系统严重的管道腐蚀问题。介绍了油气管道内防腐技术,包括管材耐蚀材料选择机理、缓蚀剂加注技术、内涂层和内衬里技术等。并提出针对后腐蚀现象,可以采用局部修补技术对管道破损部位进行维护,以延长管道的使用寿命。为保障油气管道安全生产运行,应进一步研究管道内腐蚀机理,开发经济有效、环境友好的管道内防腐新技术。