高性能脱硫脱白技术在水泥超低排放中的应用

介绍了高性能脱硫脱白技术的主要特点及其应用。本技术是高性能湿法脱硫技术和相变凝聚节水脱白技术的高效耦合。应用结果表明：脱硫塔出口SO2和粉尘含量分别达到22.8 mg/Nm3和6.6 mg/Nm3,远低于设计值,脱硫除尘效率分别为99.6%和78%;相变凝聚器出口粉尘含量3.15 mg/Nm3,协同除尘效率高达52.2%,回收冷凝水14.5 t/h,收水率78.4%。相变凝聚节水脱白技术实现了在水泥行业超低排放中的首台套应用,具有冷凝收水、协同除尘、有色烟羽控制等多重功效,对水泥行业超低排放改造具有重要的借鉴价值。     

水泥窑热生料高效脱硫技术的应用

详细介绍了SO2形成机理、热生料高效脱硫采取的措施及效益分析。实践证明，水泥窑热生料高效脱硫技术，可以有效降低SO2排放，而且投资、运行成本低，对窑系统影响小，在原燃料稳定时，可以实现低于50 mg/Nm3的排放控制。     

水泥窑炉湍流团聚超低排放技术与应用

水泥行业开展超低排放改造已成为在“十四五”期间水泥工业绿色发展的必然趋势。采用湍流团聚技术与传统除尘设备相配合实现粉尘超低排放是一种经济可行的有效技术方案。安装团聚器前后，颗粒物排放浓度从5.62mg/Nm3降低至3.47mg/Nm3。同时，窑头篦冷机扬尘收集可提高熟料产量10.4t/d。该公司使用团聚器—布袋除尘器系统实现颗粒排放浓度低于5mg/Nm3，既实现颗粒物超低排放，又提高颗粒资源化利用率，具有良好的环境生态效益和经济效益。     

热碳催化还原脱硝技术在水泥生产中的应用

根据《河南省2018年大气污染防治攻坚战工作方案》中“在2018年10月底前完成全省陶瓷、钢铁、水泥、碳素、玻璃行业的超低排放改造”的要求,南阳中联卧龙水泥有限公司通过技术对比,在原有SNCR脱硝的基础上,采用“热碳催化还原复合脱硝技术”于2018年3月完成了公司熟料生产线的氮氧化物超低排放技术改造。通过近一年的生产运行,成功实现了“氮氧化物≤50 mg/Nm3,氨逃逸≤8 mg/Nm3”预期目标,且生产过程氮氧化物和氨逃逸小时均值分别稳定控制在35 mg/Nm3和3 mg/Nm3左右,熟料产质量没有受到影响,产生了良好的环境、经济与社会效益。     

有机胺干法脱硫技术在烧成系统中的运用

金岗水泥有限公司生料辊压机终粉磨系统运行时SO2的排放浓度100%低于100 mg/Nm3,辊压机停机时SO2排放浓度会飙升至200~300 mg/Nm3。其特点是:SO2初始排放浓度不高(SO2最高瞬时排放不超过500 mg/Nm3),排放浓度不稳定。高温有机胺脱硫技术固定投资少,运行成本低,响应快,安全可靠,副作用小,很适合这种工况的脱硫。     

双塔双循环脱硫技术在执行污染物超低排放火电机组中的应用

目前,为响应国家环保政策,越来越多的火电机组需要达到超低排放标准,而燃煤含硫量一直居高不下,因此需要对这部分火电机组进行脱硫系统增容改造。本文介绍了一种适用于超低排放改造的脱硫技术-双塔双循环技术,并对其原理、改造内容、技术特点进行了简要介绍。该技术在山东区域某机组进行实施,实现了在脱硫入口SO2浓度6500 mg/Nm3的情况下,脱硫效率稳定在99.5%~99.7%,脱硫出口SO2浓度不超过35mg/Nm3,取得了良好的预期效果。     

SNCR-SCR混合法烟气脱硝技术在水泥行业中的应用

某水泥厂对5?000 t/d水泥生产线进行脱硝超低排放改造,在原有SNCR脱硝的基础上,采用混合SNCR-SCR烟气脱硝技术,在预热器C1出口新建高温电除尘器和SCR脱硝系统,氨逃逸控制在2.28 mg/Nm3以下,实现了NOx排放浓度不大于50 mg/Nm3的超低排放要求。     

水泥窑烟气SCR脱硝技术应用

水泥行业超低排放政策实施,水泥窑烟气氮氧化物深度治理是实现超低排放的核心技术之一。西矿环保结合中国水泥窑工艺特点,领先开发出"高温电除尘器+SCR脱硝一体化技术",具有低阻高效的显著优点。西矿环保已取得全国首台套水泥窑SCR脱硝技术示范工程业绩并成功投运,氮氧化物排浓度放稳定达到50mg/Nm~3以下,对我国水泥氮氧化物深度减排具有重要的引领示范作用。     

石灰石-石膏湿法脱硫系统在水泥生产中的应用

介绍了石灰石-石膏湿法脱硫系统的工艺流程及技术优势,分析了实际应用中存在的石灰石纯度低,石灰石浆液输送管道易堵塞、易受冻,液位控制方法不当,脱硫塔底部存在沉淀物等问题及解决措施。生产实际表明,石灰石-石膏湿法脱硫系统脱硫效率高,使用成本低,操作简单,运行稳定可控;原料磨运行时,SO₂排放浓度可控制在≤10mg/Nm3;原料磨停磨时,SO₂排放浓度可控制在≤30mg/Nm³,石灰石-石膏湿法脱硫系统完全可满足水泥生产脱硫需求。     

一种新型催化脱硫剂在水泥窑尾烟气脱硫中的应用

介绍了水泥窑尾烟气SO2的来源以及超标排放的原因,并对新型催化脱硫剂在水泥窑烟气脱硫实践应用效果进行了总结分析。结果表明,该新型催化脱硫剂脱硫效果明显,在硫排放为600 mg/Nm3,脱硫剂添加量为320 L/h（掺量为入窑生料的0.09%）时,硫排放能降低至零;脱硫剂添加量为200 L/h（泵开40%）时,可以确保硫排放达到环保排放要求<50 mg/Nm3,即脱硫剂最经济的添加量,熟料成本提升约1.0元/t。     

水泥回转窑窑尾烟气超低排放的技术改造

从稳定原燃材料质量、设备升级维护、优化分级燃烧技术、应用高效智能SNCR脱硝技术等方面,介绍了回转窑窑尾烟气超低排放技术改造措施及取得的效果.2021年5月至今,窑系统运行稳定,成功将NOx本底值降低到820mg/Nm3,NOx排放量控制在＜50mg/Nm3,污染物(颗粒物、S02、NOx)排放总量控制在612kg/d...     

窑头窑尾除尘器改造的调试经验与事故预防措施

随着新型干法水泥生产规模的不断扩大,如何有效控制新型干法窑烟尘和粉尘的排放,已成为环境保护部门关注的重点。根据除尘技术的进步,GB4915-2013标准将PM（颗粒物）排放限值由50mg/Nm3（水泥窑等热力设备）收严至30mg/Nm3。     

一种新型催化脱硫剂在水泥窑尾烟气脱硫中的应用

介绍了水泥窑尾烟气SO2的来源以及超标排放的原因,并对新型催化脱硫剂在水泥窑烟气脱硫实践应用效果进行了总结分析.结果表明,该新型催化脱硫剂脱硫效果明显,在硫排放为600 mg/Nm3,脱硫剂添加量为320 L/h(掺量为入窑生料的0.09%)时,硫排放能降低至零;脱硫剂添加量为200 L/h(泵开40%)时,可以确保硫排放达到环保排放要求<50 mg/Nm3,即脱硫剂最经济的添加量,熟料成本提升约1.0元/t.     

基于PCS7的水泥窑脱硫浆液控制系统的设计

随着水泥工业SO2排放标准的不断提高,越来越多的水泥企业采用石灰石-石膏湿法脱硫装置实现烟气SO2的超低排放,满足环保标准。脱硫浆液制备是石灰石-石膏湿法脱硫的重要部分,关乎整个脱硫系统的可靠稳定运行。基于PCS7控制系统平台,设计了某5 000 t/d水泥厂石灰石石膏湿法脱硫浆液制备控制系统。     

复合脱硫技术在新型干法水泥生产线中的应用

石灰石是生产水泥的主要原材料,大多数水泥厂使用的石灰石含硫量很低,一般不会造成SO2超标排放。随着石灰石地域的限制和品位的降低,有些水泥厂不得不使用高硫石灰石,造成水泥窑烟气中SO2排放浓度严重超标。根据国家相关标准《关于执行大气污染物特别排放限值的公告》（环境保护部公告2013年第14号）、《水泥工业大气污染物排放标准》（GB 4915-2013）、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》（GB 30485-2013）规定：水泥窑烟气中SO2排放浓度≤200mg/Nm3,单位产品排放量需低于0.6kg/t。本文介绍利用粉剂前端预热器内固硫、水剂后端烟气脱硫相结合的复合脱硫方法,可以达到固硫、脱硫的目的。该技术改造简便易行,效果稳定可靠, 可以实现SO2的达标排放。     

SCR脱硝系统工艺方案设计及影响分析

分析了水泥窑烟气特性和SCR脱硝系统运行后对水泥窑及余热发电系统的影响，针对实施SCR脱硝的难点，确定采用“高温高尘”SCR脱硝工艺技术路线,以实现窑尾氮氧化物的超低排放。采用“高温高尘”SCR脱硝系统工艺方案，氮氧化物排放浓度可从300mg/Nm³降低至45mg/Nm³，达到超低排放要求，氨逃逸浓度<5mg/Nm³，吨熟料生产成本预计增加4.25元，余热发电系统总发电量预计减少0.67%。     

高效氨法脱硫除尘一体化技术的应用

针对某厂应用高效脱硫除尘一体化技术改造技术方案、运行效果和注意问题进行了介绍,改造后脱硫塔出口SO2浓度35 mg/Nm3,出口尘浓度在5 mg/Nm3,达到燃气轮机组排放限值。该技术成熟可靠,效果良好,能够满足当前日益严苛的超低排放改造要求,为其它企业锅炉烟气脱硫除尘改造和新机组脱硫除尘的建设提供参考。     

熟料生产线实施超低排放技术改造的体会

落实国家蓝天保卫战总体部署,水泥行业实施超低排放势在必行,科技创新争先的思路,是选择超低排放改造技术线路的关键。经过选用窑头、窑尾袋式收尘器进行升级改造使粉尘超低排放合格;采用脱硫脱硝整体技术改造实现了NO_x和SO_2的排放达标并大量减少了氨水的消耗用量。窑系统超低排放综合技改投入运行后生产稳定,国家联网在线监控连续3个月没有一个数据超标。     

石灰石-石膏湿法脱硫工艺脱硫药剂的试验研究

在石灰石-石膏湿法脱硫工艺中，部分水泥企业因石灰石含硫量的增加、生料掺配高硫煤矸石等，入塔气体SO₂浓度高于脱硫工艺设计浓度，窑尾SO₂排放浓度波动较大甚至出现超标排放现象。一种试验脱硫药剂投加到石灰石-石膏湿法脱硫系统中，在不改变湿法脱硫工艺的情况下，脱硫电耗同比下降,药剂有效提高了脱硫能力，试验结果达到药剂试用设计指标。湿法脱硫入口SO₂浓度在1 200～1 500 mg/m³以及1 800～2 000 mg/m³时，开2台浆液循环泵均可满足SO₂超低排放标准，脱硫电耗同比下降约0.75k Wh/t。     

水泥行业超低排放湿法脱硫技术的应用

本文介绍了在基于电力行业湿法脱硫基础上,结合水泥生产自身的脱硫特性,从而衍生出具有水泥行业独有特点的石灰石-石膏湿法脱硫系统,并结合水泥行业湿法脱硫的应用实例,介绍了水泥行业超低排放湿法脱硫技术的应用。