铜液变稀的原因及处理措施

我厂自１９９２年联醇投产以来,出现了几次铜液变稀、贮桶盛满,其中一次总铜由２．０ｍｏｌ／Ｌ降到１．２６ｍｏｌ／Ｌ,严重影响了精炼操作,给氨系统生产带来困难。经探讨,我们找到了铜液变稀的原因,采取了相应措施,对铜液提浓也摸索出一些方法,供同行参考。１铜...     

筛盘淋降式铜液再生器的挖潜改造

<正> 前言铜液再生器是合成氨生产中精炼工段的重要设备。在一定程度上,铜液再生器的能力对精炼工段的生产能力起着制约的作用。我厂的铜液再生器为筛盘淋降式结构,原由江苏省化工设计院设计,是5000tNH_3/年厂的配套设备。由于我厂合成氨生产能力的逐年提高,铜液再生器的再生能力逐渐不相适应。为了及时满足生产的需要,並尽可能减少投资及材料消耗,我们没有另增设备,而是对铜液再生器进行了     

铜液化学组分含量的确定

<正> 小氮肥厂原料气的精制大多采用醋酸铜氨液吸收法。醋酸铜氨液(简称铜液)的化学组分含量不同,吸收能力差别很大,直接影响精炼气的质量。这里,我们从本厂生产实际出发,就如何确定铜液化学组分含量问题,谈自己的一点认识。83年四季度,我厂铜洗多次发生事故,严重影响生产正常进行。一段时间内,我们对变换气 CO、原料气 CO_2、铜氨液流量以及设备等方面多次进行了检查,但均未找出其原因。后来,我们对气体流量、气体成分、铜液流量进行了平衡计算,才算找到了症结所在。其平衡     

关于铜洗带液问题的讨论

铜洗带液不仅严重影响生产,而且使铜耗跑高。预防和制止铜洗带液事故,是小氮肥厂增产节约、扭亏增盈的一项重要措施。本文想从铜液起泡因素、预防措施及使用消泡剂等问题进行一些探讨。 一、问题的提出 带液现象有两种:一种是间断性的,另一种是连续性的。间断性带液的原因比较简单,而连续性带液的原因则比较复杂,预防及处理难度较大,常造成生产损失。 今年三月底至四月上旬,我厂因原料气中硫化氢含量跑高等原因,铜液中产生大量     

铜液洗涤塔底部结构的改进

<正> 我厂精炼工段使用的铜液洗涤塔(图号:J5—506—1)底部法兰内孔与底盖之间径向环隙仅1mm(如图1)。在一年的生产周期中,铜液中的沉淀物(金属铜、硫化铜等)充满整个环隙,其结构致密、坚硬。在历年     

利用合成塔出口气体加热铜液为什么会出现铜比偏高的现象?

问:我厂系5000吨型氮肥厂,现在双系统生产,单系统能力可达到9000吨氨/年。利用合成塔出口气体余热来加热铜液,发现铜比较高,同样的空气压缩机平均每小时比原来多加10分钟的空气(即原来的一倍)才能把铜比控制在指标范围之内。这是什么原因引起的?有何改进办法? 辉县化肥厂合成车间二精炼操作工:李守喜     

新型垂直筛板技术在φ700铜塔的应用

我厂于1995年实施“综合节能技术改造”以来,全厂综合能耗有大幅度下降,年产合成氨3．0万吨,但是由于精铜塔能力不够,所以,精炼系统成为整个系统的瓶颈,当时工厂只好将“6．5”技改期间淘汰的φ500精炼系统恢复生产和φ600精炼系统（φ700铜塔）并联运行,铜塔内填料为散装鲍尔环,在生产过程中,由于塔内填料技术性能的局限,铜液在铜内产生壁流和沟流现象,制约了铜塔的吸收能力,微量经常咆高,而且填料易堵塞,经常发生速液事故,使整个系统不能稳定运行,同时压缩气体直两套系统,给操作带来径多的困难,针对生产中出现的问题于98年引进新型垂直筛板技术,对φ700铜塔进行了技术改造,用不锈钢筛板取人原鲍塔进行了技术改造,用不锈钢筛板取代原鲍尔环填料,此项技术的采用,使铜塔的生产能力大大提高,甩掉了φ500精炼系统,实现了一套φ600铜洗统（φ700铜塔）过13台L机的气量,自投入生产使用至今,收到了明显的经济效益。     

精炼系统铜液喷射器的设计及应用

精炼系统铜液喷射器的设计及应用徐鸣（广西百色氮肥厂百色５３３０００）１概述我厂是一家年产１．５万ｔ合成氨的小氮肥企业。自１９６７年投产以来，精炼系统一直采用空压机加空气调节铜比的方法，铜比经常超标，电耗高且维修量很大，对稳定生产极为不利。为了达到节能...     

利用合成余热加热铜液的技术改造

我厂原是三千吨型小化肥厂,经挖潜改造生产能力达到一万吨左右。一九八三年利用大修的机会,搞了合成余热回收加热铜液的技术改造,经过两年的运转证明:回收的热量,不仅可以满足精炼加热铜液的需要,而且还有多余的热软水供锅炉使用。此项技术改造,经生产考验,合成与精炼两岗位系统阻力没有明显增加。无论开三机(L型压缩机)、开四机,还是开五机,精炼再生系统都能作到完全不用外来蒸汽,并     

铜精炼过程铜液温度软测量模型及应用

为了解决铜精炼过程中高温铜液温度的测量难题,确保铜精炼过程的阳极铜产品质量,基于铜精炼过程中不同阶段的热工机理,分别建立了保温过程、氧化过程以及还原过程的高温铜液温度的机理软测量模型,并采用数据预处理、黄金分割法搜索区间及其函数链神经网络校正等技术对其进行了算法设计以及编程实现.实际应用结果表明,铜精炼过程铜液温度软测量可以反映铜精炼过程铜液温度的真实变化,有助于实现铜精炼过程铜液温度软控制以及提高铜精炼过程的生产效率和生产质量.     

用“封闭循环法”提升铜比的探讨

铜比,是合成氨生产中原料气采用醋酸铜氨液(我国多采用醋酸铜氨液,以下简称铜氨液)精制过程中最重要的工艺控制条件。它是铜液中低价铜离子(Cu~ )与高价铜离子(cu~( ))之比,即Cu~ /Cu~( )。正常生产铜比要求控制在5～7之间。铜比不仅直接影响原料气精制后的精炼气质量,而精炼气质量的好坏对合成触媒能否正常生产有着决定性的意义。铜比的调整(提升或降低)是同许多因素有关的,具有许     

提高精炼气质量一法

提高精炼气质量一法我厂合成氨生产能力为２万ｔ／ａ，精炼工段采用７００铜塔，内装阶梯型塑料，配备２台１０ｍ３、１台４ｍ３铜泵，设备能力是够宽余的。但由于近两年来，煤气中硫化氢含量较高（脱硫前３￣４ｇ／ｍ３），脱硫后有超指标现象，造成铜液中硫化铜沉析。虽...     

微量CO、CO_2双气路测试流程

在小氮肥的生产过程中,过去有时会出现这样不正常的现象:虽然变换气CO含量不高、碳化尾气CO_2含量很低、铜液成分很好、合成炉温正常,但精炼岗位的微量CO、CO_2分析仪的指示值却挺高,于是生产进行减量(或切导),减了一机指示值仍不下来,再减一机,指示值还是那么高,单机生产持续好长时间仍不见下降。     

醋酸铜氨液总氨含量的快速测定

一、前言我厂合成氨车间精炼工段系以醋酸铜氨液去除对合成催化剂有害的微量一氧化碳、氧气、硫化氢等杂质,其洗涤效果,固然直接与铜氨液中铜比有关,但对总氨含量亦有影响,在总铜不变的情况下,总氨含量高则游离氨亦高,游离氨高,则醋酸铜氨液的吸收上述有害杂质的效果亦好,然游离氨浓度过高会增加醋酸铜氨液再生时氨的损失。因此在精炼原料气操作中,随时了解铜氨操作溶液中总氨含量俾及时调节是对精炼质量及经济核算起着重大作用的。我厂对于总氨的测定系沿用大连化工设计研究院     

一次精炼气微量跑高事故的分析

该厂的精炼气 CO+CO_2曾一度大于50ppm。其跑高原因系铜液偏流、气液接触不良所致。文章分析了铜液偏流的原因,提出了防止措施。     

铜液泵给油杯

我厂精炼使用的铜液泵是立式三柱塞、排液量为0.9米~3/时的铜液泵,润滑部位曲轴瓦、飞轮轴瓦原为黄油润滑,连杆瓦为机油润滑。投产以来,该泵润滑不好,机械经常因给油不佳而引起发热烧坏,而且耗油量大,浪费甚多,铜泵周围地上沾满油污,影响正常生产,我们决心改造它。1973年初,我们首先对给油装置进行了分析,搞清了引起发热烧坏的根本原因在于给油不均恒,给油多时机械无问题,而且油可从轴瓦空间渗出;但给油少或不给油时便会造成轴瓦发热     

铜洗带液的原因及其防治方法

本文就铜洗操作,联醇生产等方面的问题,探讨带铜液的原因及其防止方法。一、假液位、塔顶碳铵结晶和筛板孔堵塞 1.假液位及其防止方法铜洗塔液位计气液相管线的堵塞极易造成带铜液。我厂曾因液相管线用蒸气保温,管内铜液在高温下进行还原时析出金属铜使管道堵塞,造成液位指示虚假,有二次带铜液。气相管线易被碳铵结晶堵塞,液位指示正常,而塔内实际较高导致带液。因此,操     

用蒸汽拌管解决铜塔液面测量问题

在我们厂合成氨生产中,铜洗塔液面的控制是比较重要的。因为液面过高往往会带液到合成塔,液面过低易使高压窜低压,二者都会造成事故,影响生产。所以解决铜洗塔液面控制就显得非常迫切。但由于铜液易赌及玻璃液面计易产生假液面,我厂在前几年仪表指示都没有开起来,给工艺带来极大不便,有时还造成带液事故。我们分析了铜液堵的原因。根据铜洗系统的管道、阀门、有填料(如瓷环)的设备不时会出现碳铵结晶的现象,对测量气相管,我们认为主要是雾化氨与被洗气中的CO_2在一定条件下生成碳铵造成了堵;而液     

铜液沉降槽在铜洗岗位的应用

1975年底,我厂铜洗岗位铜塔内铜液经常起泡、泛液、液位不稳,造成多次带液,影响产量,威胁生产。据了解有的兄弟厂也有此现象,这主要是因铜液内含有杂质、CuS、油类以及易起泡的高碳链的化合物等引起的(1月19日分析铜液残渣352毫克/升)。     

再生铜液余热利用

我厂原为3000吨型氨碱流程,铜洗工段的铜液下加热器因内漏而停用,上加热器也内漏,引起铜液中总铜下跌、铜比下降、微量跑高,致使不能正常生产。我们根据铜液再生工艺流程及设备结构特