β-氯特戊酰氯的合成

本文通过对特戊酰氯与氯气进行氯化反应的两种工艺的研究，给出了优化的反应条件，并对反应转化率与选择性的关系进行初探。     

特戊酰氯与苯甲酰氯联产技术

特戊酰氯的质量对合成药物的质量和收率有很大影响。氯化工艺特别是选择恰当的氯化剂很关键，目前主要使用的氯化剂有三氯化磷、氯化亚砜、光气等。国外产品主要采用光气法，成本高，质量好，有尾气处理问题，环保问题严重。我国特戊酰氯生产主要采用三氯化磷法，产品质量标准低，在合成医药产品中受到限制，主要用于农药领域。     

氯代特戊酰氯的合成方法研究

以特戊酰氯为原料,采用气相反应,利用自行设计的气相反应装置,成功地实现底物β-H的气相氯代,合成了氯代特戊酰氯。并对该反应的影响因素进行探讨,研究结果表明:当氯气流速为13～15cm3/min、反应时间130min、反应温度由104.5°C升至166°C时,无须光照,产品最高收率为85%。     

头孢唑啉废液的分离及合成特戊酰氯的研究

采用物理－化学结合法从头孢唑啉废液中分离出六种有效成份：二氯甲烷、二乙胺、三乙胺、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺和特戊酸，并分别对它们进行了定性、定量分析，然后用分离提纯后的特戊酸合成了头孢唑啉原料之一特戊酰氯，确定出最佳合成工艺参数。     

6-羧基荧光素琥珀酰亚胺酯的合成

在甲基磺酸溶剂中，间苯二酚和偏苯三甲酸酐反应，得到6-和5-羧基荧光素异构体的混合物，反应产物与特戊酰氯，二异丙胺反应，分离得到带有二特戊酰基保护的6-羧基荧光素二异丙胺盐，水解后酯化，得到6-羧基荧光素琥珀酰亚胺酯。     

氯代特戊酰氯的新合成方法

以特戊酸为原料经两次氯代合成氯代特戊配氯。首先使特戊酸在气相条件下进行β-H氯代，氯气流量13～15mL／min、反应时间l10min，氯代特戊酸收率为89．2％；后者在吡啶催化下与亚硫酰氯作用，n(氯代特戊酸)：n(SOCl2)＝1：1．2、反应时间5h，氯代特戊酰氯收率为99．2％。该合成路线反应时间短，产品总收率达88．5％。     

异噁草酮的合成研究

以氯代特戊酰氯、盐酸羟胺和邻氯苄氯为主要原料,经酰化反应、成环反应、缩合反应得到粗品异噁草酮,再经氯化氢气体处理和异丙醇/石油醚重结晶,制备得到高品质异噁草酮原药,含量超过98.0%。此方法具有工艺条件温和、易操作、含量高等优点,适合大规模工业化生产。     

西维来司钠的合成研究

西维来司钠是全球首个治疗伴有全身性炎症反应综合症的急性肺损伤的药物。为了找到一个更适合工业化生产西维来司钠的合成方法,在对文献中几条路线分析比较的基础上,发现了一条较为理想的路线,该路线以甘氨酸苄酯对甲苯磺酸盐、对羟基苯磺酸、特戊酰氯和邻硝基苯甲酸为主要原料,通过酰氯化、酰氨化、还原、酯化、去苄基、和氢氧化钠成盐等一系列反应来制备。总收率由文献的 35 24%提高到 41 2%,并且简化了操作过程。     

连续液相氯化法合成β-氯代特戊酰氯

利用连续液相氯化法对一套间歇氯化法生产β-氯代特戊酰氯的装置进行改造。改造后装置运行情况表明，连续氯化法与间歇氯化法相比，反应时间大大缩短，反应选择性提高，反应收率明显提高。该法可为相同装置或类似的改造提供有益的参考。     

4,4-二甲基异噁唑-3-酮的合成

以氯代特戊酰氯(Ⅱ)为原料,与盐酸羟胺(Ⅲ)反应,得3 氯 N 羟基 2,2 二甲基丙酰胺(Ⅳ)。Ⅳ与氢氧化钠反应,得4,4 二甲基异口恶唑 3 酮(Ⅰ),总收率达84%。优化的反应条件是:在酰化反应时通过降低反应温度来抑制盐酸羟胺与氯代特戊酰氯的分解,收率91 4%;在闭环反应中,反应时间为4～5h,收率92 5%,均采用价廉的w(NaOH)=30%工业液碱。并对产品结构进行了1HNMR,IR,MS确定。     

由生产邻氯氯苄的残液制备邻氯苯甲醛

工业生产邻氯氯苄中排出的精馏残液,经氯化、水解、蒸馏,制取了一种广泛用于农药、医药、染料等行业的精细化工产品邻氯苯甲醛。考察了反应温度、反应时间、催化剂用量等因素对氯化反应、水解反应的影响,确定了反应的优化条件。两步反应的总收率为64.7%,产品邻氯苯甲醛的纯度(质量分数)≥98.0%。该法使邻氯氯苄生产残液得到有效的利用,避免直接排放而造成环境污染,而且可降低邻氯氯苄的生产成本,产生显著的经济效益和社会效益。     

偏氯乙烯生产过程中质量和消耗的控制

阐述了偏氯乙烯合成过程中氯化、皂化、精馏等工序的生产要点,通过严格的工艺控制,使偏氯乙烯的纯度稳定在99％以上（氯乙烯含量小于0．5％）,每生产1t偏氯乙烯消耗氯乙烯单体为780kg。     

氨络合法制备无水氯化镁工艺

采用氨络合法,以菱镁矿为原料制备出了高纯无水MgCl2,研究了温度、反应时间、初始浓度对制备工艺关键步骤的影响. 结果表明,菱镁矿粉在750℃下煅烧2 h生成高活性MgO;活性MgO与NH4Cl在乙二醇中氯化反应的最佳温度应控制在130~150℃,该反应的表观活化能为40.7 kJ/mol;MgCl2×6NH3的最佳反应结晶温度约为15℃,MgCl2×6NH3晶体是白色正八面体,初始浓度、温度等显著影响晶体质量;MgCl2×6NH3的热解过程可分为55~97, 97~182和182~297℃三个阶段,每个阶段脱去2个氨分子.     

苯与长链烯烃烷基化反应技术的研究进展

从催化剂研究和反应技术两方面介绍了苯与长链烯烃烷基化反应技术的研究开发进展。催化剂是决定烷基化反应技术水平的一个关键因素 ,评价了氟化硅铝、分子筛、杂多酸及离子液体等催化剂的性能。在反应技术方面 ,UOP工艺比氯化法和脱氯化氢法更具竞争力 ,介绍了UOP工艺的各种改进方案。指出今后应进一步深入研究杂多酸等新型催化剂和反应精馏技术 ,包括悬浮床催化蒸馏工艺。     

乙硫醇氯化法合成乙烷磺酰胺

控制料比n(乙硫醇 )∶n (水 )∶n (氯气 ) =1∶(3～ 4)∶3 15 ,前期氯化温度不超过 5℃ ,中后期氯化温度不超过 2 0℃ ,原料乙硫醇、水和氯气反应生成中间体乙烷磺酰氯 ;控制胺化温度不超过30℃ ,乙烷磺酰氯与氨同时投入四氢呋喃 -氨介质中反应 ,胺化料比n(乙烷磺酰氯 )∶n(氨 ) =1∶(2 .6～ 3.0 ) ,m(乙烷磺酰氯 )∶m (四氢呋喃 ) =43∶10 0 ,过滤滤除副产品氯化铵 ,常压蒸除四氢呋喃 ,得到乙烷磺酰胺粗品 ,然后用乙酸乙酯重结晶 ,活性炭脱色 ,冷却 ,过滤结晶得到产品乙烷磺酰胺 ,w (乙烷磺酰胺 )≥ 99% ,以乙硫醇计总收率≥ 85 %。     

解析酞菁绿制造中的铜酞菁氯代反应机理

该文解析酞菁绿制造中的铜酞菁氯代反应机理,铜酞菁具有双分子结构,是酞菁绿的氯原子取代度最多只有15个的根本原因.铜酞菁氯代可以在固-固反应体系中进行,三氯化铝将氯气转化为固态,参与反应,反应历程最关键的步骤是生成σ络合物中间体,加入氯化亚铜作用的机理是防止中心离子脱落,加入氯化钠作用的机理是剥开铜酞菁粒子.铜酞菁氯代也可以在液-液反应体系中进行,焦硫酰氯将氯气转化为液态,参与反应,反应历程表明,氯磺酸很容易对铜酞菁进行酰氯化,首先得到磺酰氯基铜酞菁,然后的去SO2是整个反应的控制步骤.     

以丙三醇和氯化氢为原料制备环氧氯丙烷的工艺研究

介绍了以丙三醇和氯化氢为原料制备环氧氯丙烷的工艺,以己二酸为催化剂进行丙三醇的氯化反应,生成的二氯丙醇再和碱反应生成环氧氯丙烷。对影响反应的因素进行了研究,得出了最佳工艺条件：氯化反应温度120℃,氯化氢的通气量326．4mL／min,反应时间20h,催化剂物质的量为丙三醇的16％,环化反应采用1．9mol／L的氢氧化钠在30℃下进行较为合适。在此条件下得到的环氧氯丙烷收率为91．79％。     

新型催化剂在邻氯氯苄合成工艺上的应用研究

针对目前国内邻氯氯苄生产工艺存在的主要问题，通过选用新型催化剂XJ-2，改进催化氯化工艺，使氯化反应邻氯甲苯转化率达到60％。与传统催化剂相比较，氯化反应时间缩短1倍，反应转化率提高50%，从而有效地降低生产成本，经济效益和社会效益显著，具有很好的推广应用价值。     

氯化苄氯化技术进展分析

介绍了氯化苄氯化机理及技术发展，重点分析了反应精馏型氯化装置的能耗。经过比较认为液相塔式氯化技术更具竞争力。     

2000t/a三氯乙酰氯生产工艺中氯气使用安全设计

以2000t/a三氯乙酰氯装置为例,简介其工艺流程,并从液氯钢瓶的管理,氯气汽化器、氯气缓冲罐、氯化釜、精馏釜的制造、选材及工况等方面入手,阐述生产工艺中氯气使用的安全设计。