科技简讯

<正>脱硫系统节能降耗改造宁夏丰友化工股份有限公司以无烟煤为原料生产尿素,合成氨生产采用常压固定层间歇式造气炉制气、常压脱硫、加压ADA变换脱硫、醇烷化精炼工艺,尿素生产采用水溶液全循环工艺。原脱硫系统进口气中H2S质量浓度在0.7~1.0 g/m3,单塔运行溶液循环量为1 100 m3/h,溶     

常压脱硫工艺改进及其应用

０　前　言我公司合成氨常压脱硫工艺是原化工部第四设计院设计的,采用栲胶法脱硫。该脱硫工艺有以下特点：（１）常压脱硫、低压再生,栲胶液无毒,脱硫效率高（脱硫率在９８％以上）。（２）生成的硫泡沫、硫膏粘稠,结块堵塞管道,腐蚀设备。（３）硫回收中的排污放空管散发在空气中的硫粒子对人体有害。我们根据脱硫自身特点,经过多年的探索研究,把原来依靠真空泵提供转鼓真空过滤机负压,将硫膏吸附在滤布上分离滤液的工艺改造为依靠喷射器自吸空气提供负压的工艺。１　原真空转鼓过滤机负压工艺现状１１　真空转鼓过滤机的负压由…     

再生胶常压连续脱硫工艺成熟应用

<正>由四川都江堰市新时代工贸有限公司自主研发的橡胶再生常压连续脱硫工艺技术及设备,日前通过中国石油和化学工业联合会组织的鉴定。鉴定专家认为,该公司创新开发的硫化橡胶粉采用常压、螺旋输送、搅拌及特殊的配方体系和设备,实现了废橡胶常压、连续脱硫再生。使用该工艺技术及设备生产的再生橡胶工艺可靠,产品     

浅析超声波常压连续脱硫工艺

一、概况 再生橡胶的生产方法很多．每种方法都需要经历废橡胶破碎、细碎、脱硫、精炼等4个工艺阶段，其中脱硫是最主要的工艺。脱硫工艺有多种方式：目前我国以高温动态脱硫为主．近两年研发成功螺旋式常压高温连续脱硫．本文将简单介绍超声波常压连续脱硫生产再生橡胶及活化胶粉。     

MDEA脱碳工艺运行小结

0 前言 山西丰喜集团公司临猗分公司现年产合成氨400kt、尿素600kt、甲醇180kt的生产能力，有两套MDEA脱碳装置。1^#装置采用1．75MPa MDEA脱碳工艺生产合成氨，其工艺流程：常压间歇式固定床造气→栲胶法脱硫→0．8MPa变换→DDS脱硫→1．75MPa MDEA脱碳→双甲合成。2^#装置采用3．5MPa MDEA脱碳工艺生产甲醇，     

常压脱硫系统克服阻力方法讨论

常压脱硫系统克服阻力方法讨论刘庆华（安阳化肥厂情报室河南安阳县，４５５１３３）我厂是年产８万吨合成氨，１３万吨尿素的中型氮肥厂。半水煤气采用常压脱硫，脱硫流程是：来自造气工段的半水煤气，在常压条件下，通过脱硫塔，与塔内脱硫溶液进行传质，半水煤气中的Ｈ...     

Ⅲ JD-3000型DN 2400mm氨合成系统运行总结

<正>0前言山西天泽煤化工集团股份公司的500 kt/a氨醇、400 kt/a尿素装置于2008年10月投产。造气系统采用常压固定层间歇气化工艺;后序系统采用单系统无饱和热水塔段间喷水增湿全低温变换、湿式栲胶脱硫、碳丙脱碳、JTL-4精脱硫3.3 MPa等压净化工艺;湖南安淳高新技术有限公司的13.0 MPa醇烃化原料气精制及26.0 MPa、ⅢJD-3000型氨合成塔节能工艺;尿素装置采用     

常压栲胶脱除半水煤气硫及相关问题的处理

湖南金信化工有限公司年产合成氨72kt、尿素130kt，扩建工程上马之前，半水煤气一直采用加压A．D．A法脱硫，脱硫塔采用的是喷激型全空塔。由于使用时间长，塔内壁腐蚀严重，所以，无论是脱硫效率还是生产安全保障均较差。特别是脱硫效率在90％以下，当进口半水煤气中H2S大于1000mg／m^3时，出口H2S含量即高达100mg／m^3以上，严重制约了我公司生产，给中变及粗醇催化剂造成极大危害。为解决这一问题，我公司决定利用改扩建机会将半水煤气加压A．D．A脱硫改为常压栲胶脱，并且决定常压栲胶脱硫在整个合成氨、尿素扩建工程竣工前先期投运。     

栲胶脱硫系统技改小结

我公司脱硫系统采用常压半脱、加压变脱工艺，常压半脱采用栲胶脱硫技术。众所周知，栲胶脱硫具有不堵塔、操作弹性大、脱硫效率高、成本低等优点，但我公司脱硫系统却出现了消耗高、悬浮硫高、变脱频繁堵塔等问题。特别是2005年夏天，随着生产负荷的增大，上述问题越显突出，严重影响了合成氨系统的连续稳定运行，且脱硫效率低还致使后工序出现碳铵液发黑、甲醇催化剂中毒等。为此，在对现脱硫系统状况进行分析的基础上对其进行了相关技术改造，效果比较显著。     

脱硫系统改造小结

我公司合成氨装置生产能力原为6万t/a,后经不断挖潜改造,现生产能力为10万t/a,尿素16万t/a.我公司生产用原料煤一直采用低硫煤,半水煤气中H2S含量＜400 mg/m3.为常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫,采用ADA脱硫液.     

减顶瓦斯常压脱硫工艺及装置

本发明涉及减顶瓦斯常压脱硫工艺及装置。减顶瓦斯常压脱硫工艺的步骤包括：将减压塔顶输出的瓦斯气体送入脱硫设备的步骤、在脱硫设备中对瓦斯气体进行脱硫的步骤、在脱硫设备的气路末端产生负压的步骤。减顶瓦斯常压脱硫装置包括吸收塔、用于在脱硫装置的气路末端产生负压的设备。本发明工艺通过负压为需脱硫的气体提供动力，无需加压设备，且由于气路末端的气体中的含硫量很低，不会对产生负压的设备造成腐蚀。本发明工艺的气体温度在70℃以下，压力为700～860mmHg的条件下，对减压塔顶瓦斯气体中的H2S进行吸收，以达到脱硫的目的。本发明工艺过程简单，系统运行可靠，投资低，操作费用少。     

制氢系统的脱硫工艺

介绍了以焦炭为原料的制氢系统的脱硫情况,分别阐述了常压栲胶脱硫、HS脱硫和变压吸附脱硫3种工艺的成功运用,生产管理。     

联醇工艺中脱硫工艺技术的发展

论述和对比了联醇工艺中原料气脱硫所采用的栲胶脱硫工艺、ADA脱硫工艺、PDS脱硫工艺、氧化锌脱硫工艺、氧化铁脱硫工艺、活性炭脱硫工艺、铁钼加氢转化法脱硫工艺、有机硫水解脱硫工艺的技术原理和工艺特点;提出了将湿法脱硫与干法脱硫工艺进行合理组合,并结合有机硫水解装置的脱硫工艺选择理念;总结了“3次脱硫2次转化”脱硫工艺在联醇生产中的重要作用.     

脱硫系统硫回收工艺改造运行总结

<正>0前言山西金象煤化工有限责任公司(以下简称金象公司)采用Φ2 650 mm固定层间歇式造气炉制气,半水煤气脱硫采用栲胶法脱硫工艺,变换采用无饱和塔全低变工艺,年产180 kt合成氨和300 kt尿素。2012年7月,通过对硫回收工艺改造后,溶液中副盐含量大大降低,脱硫液中悬浮硫含量减少,物料消耗降低,保证了半水煤气脱硫系统长周期安全稳定运行。     

都江堰新时代公司推出橡胶再生常压连续脱硫机

都江堰市新时代工贸有限公司开发了单螺旋脱硫专利设备——橡胶再生常压连续脱硫机。该脱硫机通过硫化橡胶粉常压螺旋运输、搅拌以及特殊的工艺操作（包括加入特殊的配合剂）,实现了胶粉常压连续脱硫再生,生产工艺可靠,生产过程中不产生废水、废气,是再生橡胶行业环保、     

合成氨用ISS-Ⅲ脱硫脱氰催化剂在变换气脱硫中得到应用

年产60kt合成氨及100kt尿素的山西银河化工有限公司变换气脱硫系统,在未改变生产设备及工艺的条件下,于2007年11月成功采用了宁波远东化工集团公司的ISS-Ⅲ高效脱硫脱氰催化剂,仅因减少脱硫辅料和用碱量两项,1年便可减少支出20多万元。     

脱硫液碱度低原因浅析

<正>晋煤天源化工有限公司(以下简称天源公司)是具有360 kt/a合成氨、600 kt/a尿素及40 kt/a甲醇生产能力的大型煤化工企业,变换气脱硫采用加压NDC脱硫、喷射氧化再生工艺。合成氨系统的变换气脱硫采用NDC纳米脱硫制氧催化剂工艺,以γ型纳米Fe2O3为引发剂、在光化学和纳米催化作用下发生自由基链式反应,生成大量氧化能力强的HO自由基、H2O2和新生态     

ADA脱硫工艺在甲醇干法脱硫改造中的应用

河南安阳化工集团有限责任公司甲醇系统气体脱硫原采用的是变脱串JTL-1夹心饼式于法精脱硫工艺，该系统自投运以来，在设计生产能力条件下脱硫部分一直运行稳定。2000年以来，甲醇系统经过不断地挖潜改造，系统生产能力由30kt／a提高到60kt／a以上。随着生产负荷的大幅度提高，原脱硫工艺逐渐暴露出脱硫能力弱、     

变换气脱硫系统改造小结

山东济南盛源化肥有限责任公司总氨产能为100kt／a,以白煤为原料,采用间歇制气、栲胶脱硫、常压变换、加压脱硫、碳酸丙烯酯脱碳的联醇生产合成氨工艺。在生产运行过程中,经常出现变脱系统硫化氢超标、变换气脱硫塔堵塔等问题。由于系统中无精脱硫装置,变脱气经压缩机加压后进入碳酸丙烯酯脱碳系统,但如果变脱系统脱硫效率不高,含硫量较高的净化气进入甲醇系统,严重影响甲醇催化剂的活性,从而影响生产。针对生产使用中暴露出的问题,进行了相应改造,取得了较好的效果。     

湿法变换气脱硫装置改造

0前言山西天脊集团高平化工有限公司(以下简称高平公司)生产装置设计能力为年产400 kt氨醇、600 kt尿素,变换气脱硫采用国内较成熟的栲胶脱硫工艺技术。该变换气脱硫装置自2006年8月投入运行以来,变换气脱硫塔经常发生堵塔,脱硫系统压差大、波动频繁,且出硫量少,成为制约系统稳定运行的瓶颈。为此,高平公司对其进行了一系列的技术改造,改造后的变换气脱硫装置满足了高负荷、长周期、连续稳定运行的要求,效果明显。