基于迭代反变形法的精密塑件注射成型尺寸精度控制

选取汽车后车灯灯壳为研究对象,通过有限元仿真得出在注射成型最佳工艺参数条件下的灯壳翘曲变形结果,引入基于迭代的反变形法对灯壳模具型腔进行了优化设计并仿真验证。结果表明,经过3次迭代反变形优化后得到的仿真塑件翘曲变形模型同原始设计模型的最大尺寸偏差由反变形前的0.8595 mm降低至0.10875 mm,翘曲变形减少了87 %,工程试验验证了提出的方法具有较好的可行性及工程实际应用价值。     

基于Moldflow和正交试验法的塑料杯注塑工艺参数优化

以某一塑料杯为研究对象,采用正交试验法设计试验方案,使用Moldflow对其进行翘曲模拟分析。以熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力为试验因素,分析其对翘曲变形量的影响规律,旨在获取最小翘曲变形量,找到最优的工艺参数组合,再次模拟验证得到翘曲变形量为0.066 0 mm。通过分析,有效减小翘曲变形,并且发现5因素对翘曲变形影响程度为:保压时间熔体温度模具温度注射时间保压压力,进而提高了制品的尺寸精度和使用性能,为实际注塑工艺参数的设置提供了正确理论指导。     

基于CAE模拟的注塑成型浇口设计优化与应用

利用Moldflow软件建立仿真平台,对聚丙烯材质遥控器外壳的注塑加工进行了模拟,主要评估了浇口位置、数量和浇口横截面积对制件翘曲变形量的影响。通过正交试验模拟发现:浇口位置、数量和横截面尺寸均会对聚丙烯材质遥控器外壳的翘曲变形量产生影响,当在模具长短边各设置1个浇口时,有利于降低制件的翘曲变形量;随着浇口横截面尺寸增加,相应制件的翘曲变形量降低。模拟仿真结果表明:当浇口横截面为梯形,短边边长为5 mm,长边边长为6 mm,高为7 mm,且浇口数量为2个,分别位于模具长边中心和短边中心时,相应聚丙烯材质遥控器外壳的总翘曲变形量最低,为0.932 mm。     

计算机辅助技术在液晶显示器底座的注塑工艺和模具设计中的应用

基于计算机辅助技术,以液晶显示器底座为研究对象,通过Moldflow CAD Doctor软件对液晶显示器的注塑工艺和模具设计进行了研究。首先利用UG软件建立了三维模型,将其导入至Moldflow CAD Doctor软件中。通过有限元计算确定了浇注口的最佳位置,对快速填充方案进行了动态模拟,分析了注塑过程中的填充、保压、冷却及翘曲。分析结果有利于提高液晶显示器底座的质量,缩短生产周期时间,为相关产品设计及生产提供范例及借鉴作用。     

注塑成型工艺参数对电脑显示器前框翘曲变形的影响

以笔记本电脑显示器前框为研究对象,以其在注塑成型中翘曲变形量(mm)为评价指标,结合注塑成型数值模拟和正交试验设计、极差、方差分析,得到最优工艺组合及影响权重。进行了单因素变动实验,研究了不同工艺参数对塑件翘曲变形的影响。研究表明:合理地选择和调整工艺参数,如在适当范围内减小保压压力和熔体温度,增大模具温度和保压时间,可有效地提高塑件的尺寸稳定性和表观质量。其结果对实际工程的注塑工艺参数的选取有一定的指导意义。     

基于Mold?ow的路灯灯罩浇注和冷却系统优化设计

基于Moldflow软件,以路灯灯罩塑件的翘曲变形为研究对象,设计了3种浇注系统方案并进行分析对比,从而确定最佳浇注系统;在此基础上设计了2种冷却系统和保压工艺方案,并进行了分析对比研究,最终使塑件的总翘曲变形量降至1.717 mm,较初始系统的总翘曲变形量(2.543 mm)下降了32.5%,塑件Z向翘曲变形量降至0.474 3 mm,较初始系统的翘曲变形量(1.312 mm)下降了63.9%。研究结果对缩短模具设计周期、提高模具设计质量、提升产品注塑质量具有重要的指导意义。     

基于响应面方法的注塑件翘曲变形优化

以翘曲变形比较严重的手机上壳为例,先利用拉丁方试验设计得到样本数据,再通过移动最小二乘法(MLS)对试验设计数据进行拟合,得到模型,最后采用粒子群寻优法(PSO)对近似模型进行优化,寻找一组合适的注塑工艺参数,使翘曲变形量达到最小。试验结果表明,基于移动最小二乘法响应面方法的注塑件翘曲优化方法可行,并且优化后翘曲变形量达到0.557 9mm,较优化前降低35.3%。     

基于遗传算法的复杂薄壁件注塑成型工艺参数优化

以某复杂薄壁件为研究对象,建立其有限元模型,运用CAE对初始工艺下的塑件翘曲变形量进行分析,得到了该塑件的最大翘曲变形量。构建复杂薄壁件翘曲变形量优化数学模型,基于BP神经网络结合遗传算法对塑件数学模型进行优化求解,求解结果表明优化后的塑件最大翘曲变形量为0.2313mm,与初始工艺方案下塑件最大翘曲变形量0.2811mm相比,降低了21.53%,提高了塑件的成型质量,得到满足装配要求的塑件。进一步采用优化后得到的最优工艺参数进行实际生产验证,获得了满意的效果,证明了BP神经网络结合遗传算法优化工艺参数技术方法的可行性与可靠性。     

基于CAE的长玻纤增强PP空调底座翘曲变形优化

针对某30%长玻纤增强PP材料的空调底座，基于CAE模拟分析了注塑成型过程。计算分析了三种进胶方案的结果，选择了最大翘曲变形最小的四点热流道进胶方案。设计正交试验探究最大翘曲变形的优化工艺，分析得到各工艺的影响程度为：保压时间>模具型腔表面温度>保压压力>熔料温度>注射时间>v/p切换体积百分比，并获得优化的工艺参数组合为A₁B₃C₂D₃E₁F₃。优化工艺仿真结果显示：最大翘曲变形量分布与原始工艺基本一致，但最大值降至4.794 0 mm，相比初始工艺降低30.7%，优化效果明显，达到了设计指标的要求。基于优化工艺的仿真及试模结果均显示空调底座注塑成型填充状态良好，形状尺寸合格。     

“角落效应”对塑料件翘曲变形的影响

由于注射成型塑料件时有内应力,所以翘曲变形不可避免。找出导致变形的原因是改善塑料件变形的首要问题。采用Moldflow对汽车零件翘曲变形进行分析,快速确认引起翘曲变形的主要原因是"角落效应",将该塑料件转角料厚由4 mm改为2 mm,最终变形量由原始的2.9 mm变为0.6 mm,减少了80%。     

汽车后灯壳翘曲分析与模具反变形技术研究

基于CAE模流分析技术,对汽车后灯壳进行了注射成型模流分析的数值仿真计算,并对后灯壳进行了现场跟踪测量。结果表明,得出的后灯壳翘曲残余变形仿真计算结果与测量值基本吻合,误差在50 %以内。结合所制定的反变形方案,在这个仿真模型的基础上,对后灯壳注射成型时的反变形量进行了数值仿真优化,与无反变形量的注射成型相比,最优方案可使翘曲变形量减少90 %以上。反变形技术可为注射成型时翘曲变形的控制、模具及工艺设计的选择和预留变形量的确定等提供可靠依据。     

基于Moldlfow的PP薄壁制品注塑工艺计算机模拟

利用Moldflow对Taguchi法和L16(45)正交表所设计出的聚丙烯(PP)薄壁制品注塑方案进行仿真,研究发现：注射时间、保压时间、保压压力是影响PP薄壁制品翘曲变形的主要因素,并且得到最优注塑参数为：注塑机料筒温度180℃,模具温度75℃,注射时间3.0 s,保压时间3.5 s,保压压力65 MPa。另外,通过CAE模流分析软件中PP薄壁制品注塑加工的翘曲变形进行仿真发现,正交试验所获得的优化工艺的总翘曲变形量为1.417 mm,翘曲变形百分比约为3.30%。其中由于冷却引起的翘曲变形量约为0.159 mm,而由收缩和取向引起的翘曲变形分别约为1.853 mm和0.904 mm。     

基于Moldflow的汽车仪表板本体骨架变形分析及结构改进

以某新开发车型仪表板本体骨架为研究对象,采用成熟的注塑成型有限元分析软件Moldflow,基于ARD-RSC长玻璃纤维分析模型,对本体骨架的变形量进行分析,得出了发泡区域的变形量,结果表明,发泡区域变形量不满足发泡模要求的变形小于5 mm。根据分析结果,对比不同翘曲效应对总体变形的影响,找出了影响发泡区域变形的主要原因为产品玻璃纤维取向,经过对本体骨架结构的改进,改善了产品长玻璃纤维的分布,优化了变形,最大变形2.7 mm,满足了设计要求。     

基于装配式交叉U型连接件的钢板混凝土组合剪力墙-钢梁节点性能有限元分析

为了深入研究基于装配式交叉U型连接件的钢板混凝土组合剪力墙-钢梁节点的力学性能,采用精细化通用有限元软件ABAQUS 6.14对基于装配式交叉U型连接件的钢板混凝土组合剪力墙-钢梁节点模型进行了单调荷载和低周反复荷载作用下的数值模拟,研究了U型板厚度、U型板长度以及钢梁跨高比对该节点力学性能的影响。结果表明:基于装配式交叉U型连接件的钢板混凝土组合剪力墙-钢梁节点具有良好的塑性变形能力和抗拉承载力,各节点模型的滞回性能良好,等效粘滞阻尼系数在0.302 9~0.400 1之间,具有良好的耗能能力;U型板长度对节点初始刚度和能量耗散影响不明显;U型板厚度在12 mm左右时,节点模型的延性及耗能能力均表现良好;随着钢梁跨高比的增加,节点的转动刚度增加,耗能能力显著提高,延性增加。     

基于CAE和T-S神经网络的储物箱注塑工艺优化

针对塑件翘曲变形过大而导致塑件注塑失效的问题,通过运用CAE分析得出了影响翘曲变形过大的主要因素为收缩不均;采用正交试验方法获得了初步优化后参数,为Tθ(230℃)Ts(65℃)PI(70 MPa)ti(3.5 s)Ph1(60 MPa)th1(10 s)Ph1(75 MPa)th1(12 s)tc(6 s),对应的翘曲值为5.53 mm。在此基础上,再次运用GSO算法对改进的T-S模糊神经网络进行预测,得到了进一步优化的翘曲值,为3.49 mm,对应优化后的工艺参数为Tθ(230℃)Ts(68℃)PI(70 MPa)ti(4 s)Ph1(65 MPa)th1(8 s)Ph1(75 MPa)th1(14 s)tc(4 s),将优化后的工艺参数应用于实际注塑后,塑件的实效问题得到了有效解决,具有较强的实践参考价值。     

Theoretical model of warping deformation during self-rotating grinding of YAG wafers

YAG wafers are the most host laser crystals used for high-power lasers, which are usually machined by grinding to meet the required accuracy for laser components. Warping deformation induced by the residual stress is one of the main damages for YAG wafers after the grinding process, which will seriously decrease the service accuracy and life of the lasers. Developing theoretical model of warping deformation is of great significance to achieving the ultra-precision machining of YAG wafers. The cutting depth of single abrasive and grinding force in self-rotating grinding were investigated by considering the kinematic trajectory of abrasives, brittle-to-ductile transition, elastic mechanics, elastic deformation of the grinding wheel and strain rate effect. A theoretical model of warping deformation in self-rotating grinding of YAG wafers was developed based on the cutting depth and grinding force. The influence of subsurface damage and residual stress on warping deformation was analyzed based on the theoretical model and finite element simulation. Self-rotating grinding tests of YAG wafers were performed, and the results showed that the warping deformation decreased as the wheel rotational speed increased, and increased as the abrasive size, workpiece rotational speed and feed speed increased. The experimental results agreed well with the simulated results of the theoretical model, indicating that the theoretical model can accurately predict the warping deformation induced by self-rotating grinding process. This work will not only enhance the understanding of the essence of the wafer warping induced by ultra-precision machining, but also provide a guide for optimizing the processing parameters in self-rotating grinding of YAG wafers.     

高强玻璃纤维板抗高速破片侵彻性能试验

为了研究高强玻璃纤维板抗高速破片侵彻性能,开展了弹道试验,探讨了破片入射速度、靶板厚度对高强玻璃纤维板抗侵彻性能的影响,通过对弹道试验结果分析,指出了高强玻璃纤维板的变形失效模式、吸能特性和抗侵彻机理。结果表明:破片在侵彻高强玻璃纤维板过程中可视为刚体,高强玻璃纤维板迎弹面破坏模式为纤维剪切破坏并伴随纤维反向喷出,迎弹面弹孔附近区域出现基体碎裂、纤维脱粘;背弹面破坏模式为纤维拉伸断裂,背弹面损伤区域远大于迎弹面损伤区域;高强玻璃纤维板单位面密度吸能随着破片侵彻速度增加呈线性增加,在试验速度范围内,得出了立方体破片侵彻不同厚度靶板入射速度与剩余速度、入射速度与靶板单位面密度吸能关系。     

基于注塑件翘曲优化及影响因素分析

随着信息产品和电子产品的发展,对注塑制品的质量提出了更高的要求,如轻便、小巧等,这就促使了薄壳制品的出现。由于制件的壁薄（一般为1-2mm）,所以更容易出现收缩、翘曲、残余应力等缺陷。对于薄壳制品而言,翘曲变形形严重影响制品的质量。本文就翘曲变形进行探讨分析。