改善高碱高镁熟料性能的探索与实践

当阳公司#2线自投产以来，间断性出现熟料需水量高（有时≥140 ml），净浆流动度有时为“零”,28 d强度波动大（时常≤53 MPa）的情况。配料上通过“钢渣+粉煤灰”、“掺入脱硫石膏”、“提高硅酸率”等方案；工艺上采用了“强火急冷”思路。降低了原材料波动大、熟料中镁、碱偏高等不利因素,对熟料使用性能的影响。     

提高熟料28 d抗压强度的实践

正0前言我公司Φ3.5 m×56 m新型干法旋窑,2008年投产以来,熟料28 d抗压强度由56.6 MPa提升到59.10MPa。近两年若再提高,效果都不明显。针对这一问题,公司于2017年4月成立了以"提高熟料强度"为课题的攻关小组,从加强窑内通风、改善生料易烧性、优化调整喷煤管火焰长度、优化熟料配料方案四方面入手,有效提高了熟料强度,近6个月28d抗压强度达61.5MPa,提高了2.4MPa。     

采用钢渣和铅锌尾矿制备硅酸盐水泥熟料的研究

探讨了钢渣和铅锌尾矿分别取代铁粉和黏土制备硅酸盐水泥熟料的可行性,对其易烧性进行了研究,并对制备出的熟料进行了力学性能研究。结果表明:采用钢渣和铅锌尾矿进行生料配料,熟料的烧成温度为1 450℃,煅烧时间为30 min时,制备出的熟料w(f-CaO)小于1%;水泥熟料的28d抗折和抗压强度分别达到了9.6MPa和60.4MPa。     

我公司优化工艺参数提高熟料强度的实践

我公司一直使用高碱页岩作为铝质校正材料配料，熟料碱含量平均达到0.85%，熟料质量平均28 d强度为57.8 MPa，为降低熟料碱含量，使用湿粉煤灰替代页岩，熟料碱含量降至0.68%，熟料质量平均28 d强度提高为59.2 MPa，但仍达不到集团下达的60 MPa目标，通过优化配料方案，控制煅烧温度，调整窑头火焰，提高熟料中M1型C₃S比例，熟料28 d强度提高至64.8 MPa。     

夹层石替代红砂配料煅烧熟料的质量及经济性探讨

面对熟料后期强度低的状况,将配料中的红砂完全剔除,代之以夹层石,熟料的碱含量平均值降到0.90,28 d强度平均值达到57.0 MPa,高于之前的53 MPa.在201 1年4月之后,该生产线沿用原来的方案,熟料的28 d强度平均值又恢复到原来的样子.这充分说明夹层石替代红砂配料,可提高煅烧熟料的质量,且能降低生产成本,保护矿山环境,提升矿山的服务年限.     

降低熟料碱含量 提高熟料后期强度

我公司10000t/d熟料生产线试生产初期,配料率值、工序指标和煅烧都稳定正常,出窑熟料3d抗压强度月平均为31.5MPa,但28d强度月平均只有51.2MPa,与我公司设定的内控指标（28d强度≥580MPa）相差较多,严重影响产品销售市场的开拓。     

提高熟料强度的几项措施

我公司有2500t/d和5000t/d两条水泥熟料生产线。自投产以来,2　500t/d生产线熟料强度一直偏低,3d抗压强度平均29.0MPa、28d抗压强度平均51.0MPa。为改善熟料强度,提高企业经济效益,我公司技术人员通过几次调整,最终将熟料抗压强度稳定在3d平均32.0MPa、28d平均58.0MPa以上。本文从原燃材料控制、配料方案改变和工艺操作调整等方面就提高熟料强度所采取的措施进行总结分析。     

用电厂炉渣代替熟料晶种配料

1前言山东省平邑万寿宫水泥有限公司原采用熟料作晶种进行配料,但生产的熟料质量并不理想,28d抗折抗压强度分别在8．2MPa、55MPa左右,fCaO含量在3．0％左右。且立窑操作中边部毗火现象严重,不能全风操作,中心底火拉得太深,窑中心还原气氛严重,造成熟料粉化,进而导致水泥强度低,安定性不良。1995年10月笔者到该公司挂职后针对这一情况,提出了利用电厂炉渣代替熟料晶种配料的设想。1996年3月首先在二公司东线opmXtim机立窑上试用,获得了令人满意的效果。1996年7月又在公司其余3台生产线上使用。使用炉渣配料后熟料产、质量提高…     

调整配料方案解决新型干法窑结圈问题

我公司于2002年9月建成1000t/d带预热器、TDF型新型干法窑生产线,由天津水泥工业设计研究院有限公司设计,全部采用无烟煤煅烧技术.以石灰石、粉砂岩为主要原料,按一定比例进行预均化配料,预均化料 1%～2%铁粉 石灰石校正原料进行配料.投产以来,熟料产量高,日产稳定在1250～1350 t/d;熟料质量稳定,3d抗压强度(月平均)≥32.00MPa、28d抗压强度(月平均)≥57.0MPa;熟料标煤耗为:108kg标煤/t熟料左右,收到了很好的经济效益.     

利用多元线性回归提升与稳定熟料28 d强度

我公司2020年10~12月28 d熟料强度波动较大,平均强度为59.4 MPa,标准偏差为3.0 MPa,通过多元线性回归分析出造成熟料28 d强度波动大的主要因素有SO3、MgO、R2O、f-CaO含量。通过优化石灰石平台搭配,调整配料方案,控制熟料SO3、MgO、R2O、f-CaO含量,同时结合熟料易磨性、熟料煤耗数据,综合评价得出最佳方案,调整后统计4~5月数据,熟料28 d平均强度为62.0 MPa,标准偏差平均值为1.5 MPa。     

提高2000t/d预分解窑熟料质量的措施

黑龙江省牡丹江新材料科技股份有限公司2002年10月建成投产的生产线,熟料质量低(56.9MPa)成为影响其水泥市场份额和企业效益的关键。在进行影响因素分析和合理判断后,通过采取更换燃烧器、提高一次风机能力,调整配料方案、优化操作参数等系列技术措施,熟料中硅酸盐矿物提高了1.73%,28d抗压强度提高6.3MPa,获得了很好的提质效果。     

用掺杂技术煅烧高强度熟料的实例

Y水泥厂根据北京建材研究总院提供的研究成果资料,在生料中增加了磷渣配料,利用磷渣中含有的P2O3作“掺杂”的微量元素,取得了预期的效果,熟料强度明显提高。其中3d抗压强度从低于30MPa提高到32～34MPa,最高40MPa;28d强度从65MPa提高到70MPa,最高达到77MPa。     

镁渣替代石灰石配料烧制硅酸盐水泥熟料

实验证明,镁渣可改善生料的易烧性;在镁渣参与配料的生料中,掺加HBZ或HPZ后,促进了fCaO的吸收,能大幅度改善生料易烧性。在同时掺有1.0%HBZ和1.5%HPZ时,熟料3d和28d抗压强度比空白样分别提高38.3%和12.2%;用镁渣替代20%石灰石烧成的硅酸盐水泥熟料3d和28d强度分别可以达到40.8MPa和65.2MPa。     

固硫灰制备贝利特-硫铝酸钙水泥熟料的研究

利用循环流化床固硫灰替代石膏及部分石灰石和铝矾土作为原料制备贝利特-硫铝酸钙水泥熟料,并对此进行了探索研究。运用TG-DTA和XRD等分析方法分别确定了生料的煅烧温度和熟料的矿物组成,并对熟料的物理力学性能进行了检测。试验表明,当固硫灰掺量在30％左右时,制备的熟料3d抗压强度达到34MPa以上,28d抗压强度达到80MPa以上,因此利用固硫灰替代部分原料烧制贝利特一硫铝酸钙水泥熟料是可行的。     

5 000 t/d生产线的生产操作优化措施

西南水泥5 000 t/d新型干法水泥熟料生产线熟料中碱含量偏高，后期强度增进率较小，熟料28 d强度偏低，经过对原材料替代、烧成系统的参数优化和调整，运行质量有了提升，3 d，28 d强度得到了很大提高。其中w(C3S)高达56.16%，28 d抗压强度达到59.6 MPa。     

镍渣替代铁粉制备道路硅酸盐水泥

以镍渣替代铁粉制备道路硅酸盐水泥熟料,研究了生料的易烧性,测定了熟料的f-CaO含量,采用X射线衍射,扫描电子显微镜等手段,对水泥熟料的矿物组成、强度、水化产物等进行了分析研究.结果表明:掺入适量镍渣煅烧的熟料f-CaO含量较低,生料的易烧性良好;熟料水化后水化程度好,有较高的抗折强度.当镍渣掺入量为10%,煅烧温度为1370 ℃时,28 d抗压强度可达75.2 MPa,抗折强度可达11.2 MPa.     

采用攀枝花煤矸石替代砂岩配料的生产实践与效益分析

攀枝花钢城集团瑞丰水泥有限公司采用当地煤矸石替代砂岩配料,在2500t/d新型干法水泥生产线上进行了普通水泥熟料的煅烧研究和应用实践.结果表明,这一方案工艺技术上完全可行;且可获得巨大的经济效益和社会效益.其中,年可消耗攀枝花煤矸石超过110000t,同时可使熟料综合标煤耗下降12.55kg/t以上,吨熟料的余热发电提高量9.57 kWh/t,吨熟料综合电耗减少3.40 kWh/t,由此吨熟料生产成本下降18.21元;同时回转窑产量提高5.42t/h,且使熟料28d抗压强度提高了1.5 MPa.     

预分解窑产生黄心料的原因及解决措施

云南远东水泥有限责任公司2500t／d水泥熟料生产线从2010年4月份以来多次出现“黄心料”,同时伴随熟料w（f-CaO）偏高、28d抗压强度偏低,严重影响熟料质量的提高。详细分析了该厂产生黄心料的具体原因及其所采取的针对性的调整措施。通过这些措施的实施,黄心料出现频次由9次／月降为0,熟料产质量也得以较大幅度提高。