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对工程机械斜交轮胎蒸汽/氮气硫化工艺进行试验分析。结果表明:与采用过热水硫化工艺相比,采用蒸汽/氮气硫化工艺后,轮胎硫化时间延长,生产效率无明显优势;可节约能源成本但设备改造成本高,投资回收周期长;蒸汽/氮气硫化成品轮胎的物理性能、耐久性能和高速性能无明显变化。 相似文献
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在采用轮胎氮气硫化工艺时,充氮气时由于氮气压力大于蒸汽压力,从而产生绝热压缩现象,致使局部温度上升,使硫化轮胎的不同部位温差增大,进而对轮胎质量造成影响。通过对喷嘴进行专门设计、适时排放冷凝水和控制蒸汽中冷凝水的含量可以消除绝热压缩带来的影响,进而提高轮胎质量。 相似文献
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通过试验建立蒸汽和氮气硫化轮胎过程中的温度场模型。对测温结果进行分析后,对B型硫化机中心机构蒸汽和氮气入口进行改进,改进后的硫化机采用氮气硫化可提高成品轮胎动平衡性能20%~30%,并节约轮胎生产过程中蒸汽、过热水、电能和维修费用,降低轮胎生产成本。 相似文献
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根据轮胎蒸汽/氮气硫化工艺特点建立数学模型,并分析模型求解中存在的难点.利用蒸汽图(表),对饱和水和干饱和蒸汽的各种热力学参数采用最小二乘法拟合四次曲线,为求解轮胎蒸汽/氮气硫化数学模型指出了一条新的途径.通过模拟分析,为轮胎硫化工艺改进及优化提供理论基础. 相似文献
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研究硫化工艺对轮胎关键部件的硫化程度、成品轮胎胶料的物理性能及成品轮胎耐久性能的影响。结果表明:根据气泡法试验和硫化测温结果,适当调整高压蒸汽时间和氮气硫化时间,优化胎圈等轮胎关键部件的硫化程度后,成品轮胎胶料的物理性能相当;成品轮胎胎圈耐久性试验累计行驶时间延长526 min,行驶里程提高5. 97%;成品轮胎耐久性试验累计行驶时间延长810 min,行驶里程提高11. 29%,成品轮胎耐久性能明显提高,同时生产成本降低。 相似文献
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试验研究轮胎蒸汽/氮气硫化过程中内部的温度场变化。结果表明,由于采用双面加热,轮胎内外表面的沮升速度较快,中间温度上升较慢,但当硫化完成时,轮胎内部的温度达到均匀状态,采用蒸汽/氮气硫化工艺轮胎硫化质量高,并可缩短硫化时阃,提高生产效率。 相似文献