分级燃烧技术的研究和应用

我公司2 500 t/d生产线采用单系列5级旋风预热器、Φ5.1 m×30 m管道式分解炉,于2014年12月新上SNCR脱硝系统,NOx排放值控制在400 mg/Nm3以下,氨水使用量在500 kg/h,由于大量的冷风和氨水喷入分解炉,热耗增加约2~3 kgce/tcl,系统受到影响,熟料生产成本增加较多。为了降低能耗,减少氨水使用量,公司采用分级燃烧技术来降低NOx。经过改造调试,运行3个月减排效果良好,在不喷氨水的情况下,NOx排放降低50%~60%,使用少量氨水或有时停用氨水NOx排放浓度可以降至300 mg/Nm3以下,系统运行稳定。     

窑尾废气NOx突然升高的原因分析及控制措施

东平中联美景水泥有限公司5　500t/d生产线，由天津水泥工业设计研究院设计，窑尾采用双系列五级预热器和TTF分解炉，回转窑采用Φ5m×60m两档短窑，熟料冷却采用第四代篦冷机，生料终粉磨采用单台CLF200/160辊压机。2012年9月19～22日顺利实现了72h达产达标验收。该系统于2013年12月完成了脱硝工程项目，总投资142万元，由安徽海螺川崎工程有限公司进行施工建设。采用SNCR脱硝法，在分解炉内温度为850~1　050℃的区域喷入浓度为20%的氨水，将烟气中的NOx还原为无害的氮气和水。脱硝系统投入使用后，经过16h连续测试，脱硝前NOx折算（10%O2，下同）平均值为813mg/Nm3，脱硝后NOx折算平均值为319mg/Nm3，平均脱硝效率为61%，吨熟料氨水耗量小于3.8kg/t.cl，氨逃逸率小于10mg/kg。经近2年多的运转，脱硝运行良好，废气中NOx浓度达到了环保排放要求。     

降低窑尾烟气SO2含量措施

我公司5 000 t/h熟料生产线为Φ4.8 m×72 m双系列五级旋风预热器带TDF分解炉回转窑。随着GB 4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》的实施,要求现有水泥窑及窑尾余热利用系统中SO2排放浓度限定为≤200 mg/Nm3（重点地区SO2排放浓度限定为≤100 mg/Nm3）,我公司目前执行重点地区排放标准。公司窑尾烟气SO2排放浓度受生料磨开停机影响波动极大,生料磨正常开机时SO2≤20 mg/Nm3,在生料磨停机期间,经常造成窑尾烟气SO2超标,最高时SO2浓度可达600 mg/Nm3以上,影响公司回转窑的正常运行。     

SNCR脱硝系统在水泥厂的调试应用

贵州黔西汇瑞水泥额定产量为2　800t/d,采用单系列五级旋风筒预热器系统,主要设备参数为：分解炉Φ6m×35m,回转窑Φ4.3m×60m,三次风管Ф2.6 m,第四代篦冷机,四通道燃烧器,无脱氮风管。采用氨水SNCR脱硝技术,氨水浓度为20%,喷枪一共6支（单层）,最开始的喷点设置在分解炉上,整个SNCR系统为定流量模式,采用PID调节模式维持主管路、压缩空气管路的压力和设定流量。在第一次调试过程中,发现最高的脱硝效率仅能达到60.6%,NOx的最低排放值335mg/m3,最高脱硝效率时氨水的喷入量为0.95m3/h,仅能达到环保要求,但是脱硝效率不高,因此对该脱硝系统进行第二次改造。改造后,最高脱硝效率为79.7%,NOx的最低排放值为219mg/m3,最高脱硝效率时氨水的喷入量为1.2m3/h,最大氨逃逸浓度＜10ppm,达到了环保要求并通过验收。     

分级燃烧技术实现NOx超低排放的应用实践

本文介绍了降低NOx排放浓度的分级燃烧技术——分解炉梯度燃烧自脱硝技术原理,并结合其在5?000 t/d生产线上的技术改造、调试及生产运行情况,阐述了应用分解炉梯度燃烧自脱硝的分级燃烧技术,可在不影响窑系统产质量、煤耗的前提下,较大幅度地降低氨水消耗,并与SNCR系统组合脱硝确保实现NOx≤100 mg/Nm3的超低排放要求。     

12 000t/d熟料生产线NOx超低排放工业实践探究

目前水泥窑传统脱硝管控技术SNCR在氮氧化物（NOx） 200mg/Nm3以上有很好的经济适用性,若降至100mg/Nm3以下,氨水消耗量和氨逃逸显著上升。因此,为减少氨水用量,进一步提高SNCR脱硝效率,我公司某12?000t/d熟料生产线积极采取分级燃烧、脱硝喷射系统改造、氨水喷枪分布测试,并优化窑和分解炉燃烧制度,努力降低氨水消耗。     

分解炉梯度燃烧自脱硝技术的研究与工程应用

探讨了水泥窑炉燃烧过程中NOx的生成机理的生成机理,介绍了第二代分解炉梯度燃烧自脱硝的技术及实验室竖式电炉模拟分解炉内气体反应的试验技术及实验室竖式电炉模拟分解炉内气体反应的试验,研究了不同炉膛温度、停留时间、还原剂浓度下CO与NO的反应历程的反应历程。在湖北某水泥生产线技改项目中的工程应用表明,梯度燃烧自脱硝分解炉可实现脱硝效率6060%,出分解炉烟气NOx浓度400400mg/m3(标),月平均氨水用量下降6060%以上以上,每年可节约氨水使用成本200万元以上万元以上。     

4 500t/d生产线预热器与流化床离线炉系统的改造

介绍两条4?500t/d生产线将离线炉改成在线炉、C1旋风筒改造和分级燃烧改造的实践,改后窑系统各项运行指标均有明显提升,分级燃烧结合SNCR脱硝能实现NOx超低排放（50mg/Nm3以下）,当控制NOx排放浓度小于100mg/Nm3时,熟料用20%氨水量由4.5kg/t降至2.8kg/t,达到了技改的目的。     

分级燃烧技术在5000t/d熟料生产线的应用实践

分析了水泥生产中NOx的形成机理,介绍了分级燃烧工艺的改造流程.通过改造分解炉燃烧系统、优化三次风管、改进C4下料管、更新撒料盒、优化SNCR系统喷枪位置,精细化系统操作,在水泥窑烟气NOx排放浓度＜100mg/Nm3条件下,SNCR脱硝系统氨水(浓度20％)用量约4.1kg/t.cl,比改造前节省50％以上.改造前,...     

分解炉燃料多级燃烧脱硝技术的研究与应用

通过对生产线全面系统的测试，并借助化学分析、CFD模拟手段，研究生产线NOx减排技术，通过对风、煤、料的合理布置和分配，在分解炉建立了强还原区，降低回转窑内产生的NOx，同时抑制分解炉内NOx的产生量，进而达到降低NOx排放的目的。通过本技术的研究，分解炉出口NOx排放浓度可控制在500 mg/Nm3以下，降低了后续脱硝技术的运行成本，适合于大部分生产线脱硝技术改造。     

水泥窑烟气脱硝系统的实践

介绍了水泥窑头和窑尾烧成系统烟气脱硝的技术原理和方案。在窑头采用了一次风量<6%的低氮煤粉燃烧控制技术,在窑尾分解炉采用高强还原燃烧控制技术,以降低回转窑内热力型NOx生成量。在3000t/d水泥熟料生产线带规格φ6.1m×31mTDF分解炉实际使用显示,采用该技术方案可实现脱硝效率60%以上,降低了氨水用量和脱硝成本。     

5000t/d生产线低氨脱硝技术改造

正0 引言淮北矿业相山水泥公司5 000t/d生产线主要排放物浓度为260mg/Nm3时,氨水单耗为4.5kg/d熟料(氨水浓度20%),未达到《安徽省水泥工业大气污染物排放标准》DB 34/3576-2020标准规定,见表1。本次改造的目的,主要是通过采用技改手段,降低NOx的排放指标,最终改造后预期达到效果,氨水浓度20%以上,实现NOx排放浓度降到100mg/Nm3及以下;同样排放浓度下,氨水用量(氨水单耗4.5kg/t熟料,浓度20%)较改造前平均值(二线浓度260mg/Nm~3时)降低     

在线型梯度燃烧分解炉及其配套燃烧器的开发与应用

梯度燃烧技术通过多级调控分解炉进风、喂料、喷煤方式,将分解炉炉膛空间进行功能分区,建立“强贫氧还原区—弱贫氧还原区—燃烬区”的燃烧气氛环境,从而实现NOx源头减排。本文开发了在线型梯度燃烧分解炉及配套旋流分散燃烧器,可将强还原区停留时间增加至2.5～3.0s,提升了自脱硝效果。该技术在滕州东郭生产线应用后,自脱硝效率>70%,分解炉出口稳定控制NOX≤260mg/Nm³,窑尾NOx排放浓度30～50mg/Nm³,熟料氨水用量<2.5kg/t,实现了水泥窑烟气NOx的低成本超低排放。     

水泥脱硝系统性能分析及喷射方案优化

<正>"十二五"期间,大部分水泥熟料生产线均配置了SNCR脱硝系统,其基本原理是在分解炉及下游风管合适的温度区间(850~950℃)喷入还原剂(多为氨水),还原剂中的氨基与烟气中氮氧化物(NOx)反应,生成H2O和N2,达到去除烟气中NOx的目的。SNCR脱硝技术核心主要有两个方面:1选择合适的温度窗口,保证反应的温度;2选择合适的喷射方案,合理选取氨水喷射角度、覆盖面、雾化效果,使     

用蒸汽燃烧技术提升SNCR系统的脱硝效率

<正>1存在的问题淄博鲁中水泥有限公司4 500 t/d生产线自使用SNCR脱硝系统以来,NOx排放值控制在320 mg/Nm3(标态,10%O2,以下同)以下时,氨水使用量在0.9 t/h左右,2016年山东省规定水泥厂NOx排放限值为200 mg/Nm3,为此氨水使用量达到1.25 t/h左右,大量冷风和氨水的进入造成系统热耗增加,熟料生产成本增加较多,因多用氨水造成吨熟料成本上升3元,影响企业利润。该公司烧成系统的基本参数见     

燃烧无烟煤水泥熟料生产线高效SNCR应用实例

T水泥厂100%燃烧无烟煤,自脱硝效果差,NOx初始排放浓度偏高,分解炉出口CO浓度较高,SNCR脱硝效率低。采取在分解炉炉膛的不同高度安装新型氨水喷射器,将氨水雾滴喷入烟气,加速氨水与NOx的混合;建立智能控制模型,动态调整烧成系统不同温度区间的喷氨量,降低喷氨总量;测试不同层喷枪脱硝效果,确定C6进出口为喷枪脱硝最佳喷射点等措施进行了改造,改造后,T水泥厂高效SNCR脱硝效率可达75%。对比了燃烧无烟煤和烟煤的脱硝效率,若将燃烧无烟煤调整为燃烧烟煤,则T水泥厂脱硝效率可进一步提升。     

水泥窑协同处置危废的氮氧化物排放调试分析

本文通过调试操作、烟气标定,理论计算分析脱硝系统运行的缺陷和问题。对SNCR系统技术改造后,通过增加高温风机和减少尾煤量等方式优化处置浆渣和废液的烧成条件,使分解炉出口的氧含量在1.5%左右,CO浓度控制在1 000 ×10-6左右。最后,脱硝系统使用0.90 m3/h氨水就能达到45%的氨水利用率,脱硝效率高达75%以上,以较低的氨氮比（NSR=1.68）实现烟囱的NOx排放≤150 mg/m3。     

分级燃烧技术和SNCR脱硝技术的应用及调试

<正>我公司拥有2×4 000t/d生产线,一线于2004年投产,二线于2008年投产,均采用NST高效低阻型分解炉。2012年年初,根据《浙江省清洁空气行动方案》的要求及衢州市人民政府水泥行业脱硝试点安排,为降低窑尾烟气中NOx排放浓度,公司对二线的窑尾进行了SNCR脱硝系统的技术改造。由于投运后系统消耗的氨水量过高,运行成本增加较多,为降低SNCR脱硝系统的运行成本,经多方比较及详细论     

宿州海螺水泥窑NOx超低排放工业实践探究

为进一步降低水泥窑NOx排放量,选择宿州海螺2号窑作为工业实践探究对象。通过优化煤质、调整氨水喷枪类型及位置、优化操作的方式,最终将NOx排放浓度控制在100 mg/m^3以内,熟料生产成本上升1.06元/吨。实践证明:燃煤中氮含量低,系统产生的NOx会显著减少;改善喷枪雾化效果、优化喷枪位置脱硝效果得到明显提高;对分解炉上下部分煤比例进行调整,增大分解炉锥部用煤量,可使分解炉锥部形成还原区。     

新型干法水泥生产线氮氧化物排放的影响因素

通过对7条水泥生产线窑尾烟气成分的测试分析，探讨CO浓度、炉型、喷枪位置等因素对脱硝效率的影响。结果表明：窑尾烟室CO浓度与氮氧化物（NOx）浓度密切相关，CO浓度越高，烟气中NOx浓度越低，反之亦然；分解炉炉型对NOx排放有较大影响，单从NOx减排角度来看，旁置预燃室炉和流化床炉型有利于还原窑尾烟气中的NOx；选择性非催化还原脱硝（SNCR）系统喷枪安装在C5旋风筒入口或C5出口位置有利于脱硝效率的提升；分级燃烧名义脱硝效率在11.0%~46.3%之间，SNCR名义脱硝效率在75.9%~92.2%之间，综合名义脱硝效率在77.4%~93.1%之间。