根据生料烧失量与氧化钙的关系调整配煤

在水泥生产过程中,稳定生料的配热是确保熟料烧成的关键环节。当前许多厂家使用氧弹仪测定生料热值是比较先进、快速、准确的检测方法。本文根据生料烧失量与CaO的关系来调整配煤。1情况分析我公司为机立窑企业,以前对生料的配热只是根据立窑烧成实际,确定、调整煤的配比,由于煤供应商比较多,质量波动较大,不能准确及时调整配煤,再加上生料中CaO波动大。因此,熟料烧成热工紊乱,质量极不稳定。为了解决这一问题,在生产控制中,采用测定生料烧失量的方法来稳定配热。由于我公司使用的X荧光钙铁分析仪,只能测定生料中的CaO、Fe2O3,若利用Ca…     

水泥窑干法脱硫技术的新突破

水泥窑干法脱硫技术通常是指将分解炉热生料或外购的CaO、Ca(OH)2等脱硫剂随入窑生料喂入预热器。因投资成本低，该技术得到了广泛应用。本文概述了水泥窑干法脱硫技术及影响其脱硫效率的主要因素，即温度、脱硫剂孔隙结构、烟气CO2浓度和反应时间等。受到上述因素的影响，现有水泥窑干法脱硫技术脱硫效率普遍偏低。提出了水泥窑热生料高效脱硫技术，实际应用表明，该技术具有脱硫效率高、运行成本低等突出优势。     

煤化工中氨法脱硫技术的应用研究

为了解决煤化工行业生产过程中煤炭反应或燃烧产生的硫氧化物问题,煤化工工程普遍采用氨法脱硫技术,通过该技术有效地控制SO₂排放,促进环境质量改善。基于此,从氨法脱硫技术原理入手,分析了煤化工工程中氨法脱硫技术,并提出了应用过程中存在的问题和解决策略,以期为相关应用研究提供参考。     

复合脱硫技术在我公司的试运行

“万引”高效复合脱硫技术由广东万引科技发展有限公司、华南理工大学和中材国际研究总院等相关科研机构联合研发，该技术采用催化、改性等技术复合而成。其利用粉剂前端窑内固硫、水剂后端增加脱硫效率相结合的复合脱硫路线，通过催化剂增加钙基与氨基的反应活性，提高脱硫效率，降低脱硫剂用量，从而达到高效固硫脱硫的目的。我公司生料制备辊压机终粉磨系统，在满足回转窑生产的情况下，每周都会有生料库满停机时间；煤磨设置在窑尾，每天都有仓满停机时间。在煤磨和生料磨同时停机期间，SO2排放超标，除采取高温风机出口处增设碳酸氢钠脱硫、窑尾回灰直接入窑脱硫、增湿塔喷水脱硫、分解炉增加煤管燃烧点脱硫等措施外，回转窑需要减产煅烧，才能确保SO2达标排放，所以，我们选择了该复合脱硫技术。     

ATOX50立磨液压系统故障原因及处理方法

我公司一期5000t/d新型干法熟料生产线生料制备系统采用了ATOX50生料立磨,于2005年10月投产。在生产过程中,立磨液压泵出现频繁启动现象,造成电动机烧坏。在解决这些故障的过程中,我们在液压系统的安全运行和维护方面积累了一定的经验,总结如下。     

磨辊润滑油站故障的原因分析及处理

我公司于2010年建成并投产一条4 800 t/d的熟料生产线。生料系统采用ATOX50立磨进行生料制备,自投产以来,各生产系统运行稳定。在2017年7~9月的生产过程中,生料系统会偶尔出现磨辊润滑油站系统故障导致连锁停机的情况,导致生料系统运行受到严重影响。通过多次分析排查,找到了解决方法,本文对此作一介绍,以供参考。     

水泥窑热生料高效脱硫技术的应用

详细介绍了SO2形成机理、热生料高效脱硫采取的措施及效益分析。实践证明，水泥窑热生料高效脱硫技术，可以有效降低SO2排放，而且投资、运行成本低，对窑系统影响小，在原燃料稳定时，可以实现低于50 mg/Nm3的排放控制。     

循环流化床脱硫灰用于水泥生产的研究

褐煤作燃料热电厂产生的循环流化床脱硫灰应用于我公司2 500 t/d新型干法窑生产线水泥生产，由于褐煤中全硫含量偏高且波动大，由此致使脱硫过程中脱硫剂比例变化波动也大，将熟料、矿渣、脱硫灰分别用小磨粉磨后进行试验，在试验基础上，除了对该脱硫灰超细粉磨外，同时必须要解决脱硫灰的均化和f-CaO消解问题，通过技术改造使系统设备、工艺更加适合采用脱硫灰复掺技术。     

水泥企业脱硫的策略与措施

SO2是主要的大气污染物,减排任务非常艰巨。由于水泥生产的工艺决定,如果在回转窑系统中具备适合的条件,可以抑制S02排放。生产企业可以利用自身熟料生产线的设备,改善工艺操作进行S02脱除。但通过自身挖潜,S02未能达标排放,就要采取脱硫装置脱S02了。目前可以采用的脱S02法有:干反应剂喷注法、热生料喷注法、喷雾干燥脱硫法、湿式脱硫法等。比较而言,热生料喷注法效率较高、投资节省,比较适合我国水泥行业的具体情况。     

石灰石膏法烟气脱硫技术在流化床锅炉上的应用

介绍了石灰石膏法烟气脱硫工艺的原理及工艺流程和特点,对石灰石膏法烟气脱硫工艺在循环流化床锅炉脱硫技术上的应用进行了系统总结,从生产过程及运行参数的调节等方面分析了试生产中出现的问题,并根据实际情况提出了其解决方法,可为同类生产企业提供参考。     

NHD脱硫脱碳技术在醋酸生产中的应用综述

NHD脱硫、脱碳技术具有能耗低、净化度高、设备和流程简单等特点,已在合成氨、甲醇生产企业的脱硫、脱碳中得到了成功应用,并取得了丰富的实践经验.文章介绍了NHD脱硫脱碳在兖矿国泰化工有限公司醋酸生产方面的应用,经该技术净化后的煤气质量优良,有效的保护了醋酸合成催化剂.因此NHD脱硫脱碳技术在以煤为原料合成醋酸的煤气净化中的应用是成功的.     

栲胶+PDS脱硫在7.63m焦炉煤气净化中的应用

针对兖矿国际焦化公司7.63m焦炉煤气净化采用氨硫循环洗涤净化装置,存在焦炉气质量差、杂质超标,NHD脱硫不正常,无法满足甲醇生产要求的问题,通过技改在氨硫循环洗涤流程后串联栲胶脱硫,成功解决了困扰甲醇生产的难题,并对新增栲胶脱硫部分的工艺、流程、设计参数及生产控制要点等进行了介绍。改造后的焦炉气制甲醇装置实现了稳定、高效生产。     

干法常温精脱硫技术在丙烯腈装置中的应用

由于原料丙烯中的硫化物COS、H2S、硫醇和硫醚等,极易造成丙烯腈催化剂中毒,严重影响催化剂的收率及寿命。齐鲁石化公司腈纶厂采用中国石油大学(北京)开发的常温干法精脱硫技术,对丙烯腈装置使用的原料丙烯进行脱硫精制,来确保丙烯质量满足丙烯腈装置的生产需求。项目投用后:装置运行稳定,脱硫后丙烯总硫小于1 g/m3,精制丙烯质量达到工艺包的技术要求。     

KXTT脱硫脱氰工艺在众泰煤焦化的应用

为消除HPF脱硫工艺存在的弊端,众泰煤焦化通过引入新型KXTT脱硫脱氰工艺,对原有设备进行改造升级,并增加提盐装置,显著改善了设备腐蚀情况,成功提高了煤气脱硫脱氰效率。新工艺应用后,每年可减少排放脱硫废液4800 t,回收提取的硫代硫酸铵、硫氰酸铵产品每年可创造利润200万元,同时获得了环保效益与经济效益。     

基于纤维液膜反应器的脱硫技术工业应用

介绍纤维液膜脱硫技术的原理及处理不同种类原料油时的几种典型脱硫工艺,该技术近几年在我国轻质油脱硫及脱硫醇方面大量应用,相较于传统的氧化-脱除工艺有一定的优势。处理不同种类原料时,总硫基本可以控制在50 mg/m3以下,硫醇硫基本可以控制在10 mg/m3以下,脱除效果好。该技术易于对原工艺装置改造实现,同时具有装置运行平稳、碱耗更低、碱渣量小、能耗更低等优势。对于该技术目前存在的一些问题,提出了一些具体的改进措施,指出研究开发彻底分离碱液中二硫化物的新工艺具有一定的实际意义。     

砂岩翻砂废砂在水泥生料配料中的应用

我公司拥有2×2 500 t/d新型干法水泥生产线,在生产中逐步以废砂来替代砂岩进行生料配料,本文探讨了废砂的使用对水泥生产过程、熟料质量性能以及成本效益等方面的影响。结果表明：使用废砂替代砂岩进行水泥生料配料煅烧硅酸盐水泥熟料,未对熟料煅烧过程及熟料性能产生不良影响,烟气排放指标和熟料质量技术指标均符合国家标准要求。按我公司目前年产熟料110万t、掺加量按5.8%计算,年消耗废砂约10.0万t,每年节约成本约100万元,经济效益明显。     

脱硫灰替代水泥生料的研究及工业应用

浮法玻璃企业干法脱硫所产生的脱硫灰成分复杂,且含有一定量的亚硫酸钙,难以无害化处置,给玻璃企业带来严重的环保压力。本文通过分析脱硫灰的特性,结合水泥生产线的特点,开展脱硫灰替代水泥生料的研究及工业应用,实现了脱硫灰的资源化处置,具有良好的社会经济效益。     

常温精脱硫在我公司的应用总结

介绍了T102、T104、ET-3、ET-8常温精脱硫及甲醇催化剂保护工艺在晋丰18·30项目中的应用.单炉甲醇催化剂使用达4.5a,甲醇催化剂生产强度达5 789 t/m3,甲醇催化剂使用寿命达到较好水平,经济效益显著.     

烟煤热解全流程脱硫技术应用及研究进展

为实现烟煤热解提质增效,从脱硫角度,调研了各工段脱硫技术的应用及研究现状,试图厘清烟煤热解全流程脱硫的思路。烟煤热解全流程脱硫包括炉前煤炭脱硫、炉中热解脱硫和炉后煤气脱硫3部分。炉前煤炭脱硫方面,重介质洗选和浮选工业应用成熟,电选、磁选、微生物及各类化学脱硫方法仍处于研究阶段;热解脱硫方面,不同气氛下热解脱硫和与添加剂共热解脱硫均处于实验室研究阶段;炉后煤气脱硫以湿法氧化法应用最为广泛。为实现全流程有效脱硫,现阶段应重点加强以下几方面工作:(1)加大炉前脱硫技术的应用范围和研究力度;(2)加强针对有机硫脱除技术的研发;(3)研发配套环保技术,减少过程污染。