北京水泥厂生料粉磨系统的改造

<正>1前言在水泥厂的全部工序中,粉磨系统的投资和生产费用最高,其中粉磨电耗高是主要因素之一。国外先进水泥企业可比水泥综合电耗过去为110 kWh/t左右,随着粉磨技术的进步,目前降至80 kWh/t左右,国内目前水泥企业可比水泥综合电耗在90~100 kWh/t之间。近二十多年来,辊磨粉磨水泥生料的技术已经相当成熟,由于辊磨粉磨系统节能效果显     

大型双滑履磨机筒体现场加工技术

在新型干法水泥厂和粉磨站生产中,每吨水泥电耗90～110kW,其电费约占生产成本的20%～30%,其中用于粉磨原燃料和水泥的电耗约占总电耗的65%左右,因此如何提高粉磨设备的效率、降低电耗是研究开发新型高效粉磨设备的目标。在最近30余年内开发和研制了很多新型粉磨设备,如立磨、辊压磨、筒辊磨、双滑履磨等。以双滑履磨为例,这种新型粉磨设备大大提高了粉磨效率,生料电耗从过去的20kWh/t降为13～15kWh/t,水泥电耗从过去的35～40kWh/t降为25～30kWh/t。与过去的传统球磨机相比,节电35%左右,就技术性能而言,这种磨机因其两端采用滑履轴承支撑,…     

水泥联合（半终）粉磨系统增产降耗影响因素分析

国内应用的高效率料床粉磨设备辊压机（或外循环立磨）作为管磨机前预粉磨设备与管磨机和高效选粉机组成的水泥联合（半终）粉磨系统（开路或闭路），相对优秀的水泥粉磨电耗指标已达到≤22 kWh/t，甚至极少数粉磨电耗达到≤20 kWh/t，较差粉磨电耗水平仍有≥38 kWh/t。本文以多个实际生产案例为依据，分析了影响水泥联合（半终）粉磨系统产量及电耗的相关因素。探讨了将辊压机双闭路水泥联合粉磨系统改造为双闭路水泥半终粉磨系统，实现增产降耗的技术途径。     

水泥磨半终粉磨系统的技改

对水泥磨系统进行节能降耗改造,在球磨闭路粉磨系统之前增加HFCG180-160型大辊压机,组成HFCG180-160辊压机+Φ4.2 m×13.5 m球磨机的水泥半终粉磨系统（开路）。技改后的半终粉磨系统平均台时产量由95 t/h提高到250 t/h,粉磨工序电耗从38.0 kWh/t降低到24.0 kWh/t,单产电耗平均降低14.0 kWh/t。     

HRM立式磨水泥半终粉磨系统节能分析

目前的辊压机水泥联合粉磨系统电耗多在30~36 kWh/t范围。若要进一步降低水泥粉磨电耗,可选择HRM预粉磨立磨和半终粉磨工艺,粉磨电耗可控制在26 kWh/t以内。HRM型低阻外循环立磨作为水泥预粉磨设备,以其粉磨系统电耗低、耐磨材料使用寿命长、操作维修简单、系统投资省等优点,在水泥节能粉磨工艺中得到了很好的应用。     

5000t/d熟料生产线生料磨系统改造实例分析

在整个水泥生产过程中，生料粉磨和水泥粉磨工段电耗占水泥生产电耗的60%～70%，如何降低粉磨工段电耗一直是水泥技术研究的重点。而在熟料综合电耗中，生料粉磨工段电耗是最大的耗电工序，约占到熟料综合电耗的55%以上，要降低企业熟料综合电耗指标就必须对现有落后生料粉磨系统进行改造。而辊压机作为目前最先进的生料粉磨工艺，具有产量高、粉磨工段电耗低、系统运行平稳等诸多种优点。同样条件下，比立磨系统粉磨工段电耗低3～5 kWh/t。     

华润南宁5000t／d生产线原料粉磨系统选型

粉磨作业是水泥生产过程中一个极其重要的环节,粉磨能耗占水泥成本的很大部分,在水泥生产单位电耗约100kWh/t中,粉磨电耗占到60%～70%.因此在建设水泥厂时,正确选择一种适合且节能环保的粉磨系统是非常重要的.在华润南宁5000t/d建厂过程中,为合理选择原料粉磨系统,我们重点对辊式磨原料粉磨系统、辊压机生料终粉磨系统及球磨原料粉磨系统进行了一些对比.以下结合选型工作,浅谈一些对目前5000t/d生产线常用的几种典型原料粉磨系统的认识.     

立磨在水泥工业中的应用(上)

前言在新型干法水泥厂生产中，每吨水泥电耗９０～１１０kWh，其电费约占生产成本的２０％～３０％，其中用于粉磨原燃料和水泥的电耗约占总电耗的６５％（见表１）。因此如何提高粉磨设备的效率，降低电耗是研究开发新型高效粉磨设备的目标，在最近３０余年内开发和研制了很多新的粉磨设备，如立磨、辊压机、筒辊磨（HORO）等，这些新型粉磨设备大大提高了粉磨效率，生料电耗从过去的２０kWh／t降为１３～１５kWh／t。水泥电耗从过去３５～４０kWh／t降为２５～３０kWh／t。与过去传统的球磨机相比，节电３０％左右。其中改进后的立磨…     

我国水泥工业典型生料制备系统评价

我国预分解窑水泥生产线生料制备工艺有中卸烘干磨、风扫立磨、辊压机终粉磨及辊压机联合粉磨等几种粉磨系统。中卸烘干管磨系统适宜于磨蚀性较大的物料,但由于粗磨及细磨过程中始终存在研磨死区,电耗多在22~25 kWh/t范围内;风扫立磨利用料床粉磨原理,粉磨电耗多在14~18 kWh/t;辊压机联合粉磨系统工艺较为复杂,应用较少,吨生料制备电耗高于立磨系统,接近于中卸烘干管磨,一般在20~22 kWh/t;而辊压机生料终粉磨系统,充分发挥了辊压机挤压粉磨的技术优势,由于系统装机功率低,吨生料粉磨电耗最低。     

新型干法水泥厂电耗评述

文章在对2000～2500t/d规模PC窑生产线电耗分配及与国际电耗水平进行比较的基础上,以1200,2500,2500t/d三种规模生产线为例,展开了对吨水泥综合电耗影响最大的水泥磨、原料磨、煤磨的十一种不同工艺方案,进行了电耗计算和统计分析:同时对双风机系统和三风机系统以及对不同输送方案的电耗也进行了对比分析;此外还进行了高海拔地区风机、空压机等设备的功率计算和电耗矫正.结果表明: (1)原料磨采用辊压机或筒辊磨,煤磨采用立磨,水泥磨采用辊压机加球磨时,PC窑全厂综合电耗可以小于80kWh/t; (2)设备形式相同的情况下,生产线规模愈大,熟料电耗、水泥电耗及熟料热耗愈低,即能效利用越高; (3)原料磨用筒辊磨或辊压机终粉磨时,吨生料电耗较低,可达到13和12kWh/t,立磨终粉磨时虽生料电耗相对较高,但可适应含水较高原料的粉磨; (4)水泥磨采用筒辊磨电耗最低,但5000t/d以上规模仍然宜采用辊压机加球磨方案为主; (5)双风机系统比三风机系统更省电;高海拔地区吨水泥综合电耗增加.     

双闭路联合粉磨系统的优化改造

CLF140-65辊压机+Vx2000静态选粉机+Ф3.8 m×12 m两仓管磨机+O-Sepa N-2500型高效选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统。粉磨P·042.5级水泥,系统产量120 t/h,粉磨电耗>32 kWh/t;粉磨P·C42.5级水泥,系统产量138 t/h,粉磨电耗>30 kWh/t。分析认为,管磨机对物料的磨细能力不足,主要表现在一仓衬板磨损严重,带球提升效果差;磨头冲料现象严重;二仓活化环功能不足;研磨体级配不合理。实施针对性的优化改造后,P·O42.5级水泥产量提高7 t/h,粉磨电耗降低1.5kWh/t;P·C42.5级水泥产量提高12 t/h,粉磨电耗降低2.5 kWh/t。     

辊压机终粉磨系统在生产钢铁渣微粉上的应用

简述了几种常见的钢铁渣微粉的生产技术,介绍了天津水泥工业设计研究院有限公司开发的邦信建材有限责任公司年产30万吨矿渣微粉辊压机终粉磨系统和中泰建材有限公司年产60万吨矿渣微粉辊压机终粉磨系统,邦信项目在产量为50～55t/h(干基)时,系统电耗35kWh/t,中泰项目产量为86.6t/h(干基)时,系统电耗34.69kWh/t。辊压机终粉磨系统在粉磨钢铁渣时,较辊磨系统效率更高,系统电耗更低,在运行中能及时除去金属铁,减轻了辊面的磨损,辊面的修复费用亦比辊磨低二分之一左右。     

水泥粉磨系统节能降耗的几点措施

四台Φ3.8×12m水泥磨系统粉磨P·O42.5水泥台时产量62t/h,综合电耗39kWh/t.为此,对水泥磨系统进行诊断,针对原材料输送、水泥磨结构及钢球级配、原材料水分控制等工艺设备进行系统改造,使水泥磨台时产量提高到65t/h,综合电耗降低至34kWh/t,粉磨能力得到显著提高.     

水泥辊压机联合粉磨系统优化与实践

以某水泥公司大辊压机联合粉磨系统为例介绍了其多种粉磨工艺可切换的工艺流程、设备配置、优化措施及实际应用情况。经过优化调整后的实践结果表明，采用180-140辊压机配Ф3.8 m×14.5 m球磨机的联合粉磨系统，生产P·O42.5R水泥台时产量可达到224 t/h，水泥工序电耗可降到23.6 kWh/t，电耗达到国内先进水平。     

水泥联合粉磨系统的节能改造

HFCG160-140辊压机+HFV4000型气流分级机+Φ4.2 m×13 m管磨机以及LAX4500A型双分离选粉机组成的双闭路联合粉磨系统,粉磨P·O42.5级水泥,系统产量145 t/h,粉磨电耗33 kWh/t。分析发现:辊压机挤压做功效果差、入磨物料粗、管磨机磨细能力不足是产量低、电耗高的根本原因。实施针对性技改后,系统提产22 t/h,电耗降低3.2kWh/t。     

立磨和辊压机作生料终粉磨技术比较

目前生料制备采用的终粉磨系统主要有3种类型：管磨机、立磨和辊压机系统，3种类型的生料工序电耗分别为25-27kWh／t、19-22kWh／t和12～15kWh／t。管磨机因电耗高，已逐渐被水泥企业淘汰不用，     

辊压机和立磨作原料终粉磨技术路线比选

考察了HBYD水泥有限公司、SDCX水泥有限公司和JSLS水泥集团、GXHR水泥有限公司5000和6000t/d熟料线用立磨、辊压机作原料终粉磨的使用情况,对比了他们的电耗、运行稳定性及其它方面情况。粉磨兼烘干的大型辊压机原料终粉磨系统,其电耗要比立磨终粉磨系统低4～5kWh/t,且系统运行稳定,安全性高,正逐步被推广。     

外循环水泥立磨节能潜力技术分析

在简要介绍水泥粉磨技术发展历程、现有传统水泥立磨运行情况的基础上,认为传统水泥立磨通风电耗比辊压机联合粉磨系统高,通过将传统立磨的研磨和分选功能分离,采用外循环水泥立磨终粉磨技术,可以实现系统通风压头配置降低1500～2500 Pa、风量降低约50％、系统电耗降低约3 kWh/t的效果.从技术发展前景来看,外循环水泥立...     

水泥辊压机联合粉磨系统工艺优化及效果

阿克苏天山多浪水泥公司水泥辊压机联合粉磨系统采用180/120辊压机配Φ4.2 m×13 m球磨机的工艺思路,将水泥联合粉磨系统分为两段,每段均有产成品。辊压机系统产生的水泥成品颗粒所占比例不超过30%。PC32.5水泥平均台产达到320 t/h上,最高产量达到350 t/h,电耗23.8 kWh/t;P.O42.5水泥台产达到220 t/h,电耗31 kWh/t。     

水泥粉磨系统节能降耗改造应用

对水泥磨系统进行节能降耗改造,原有120-45小辊压机更换为HFCG180-160型大辊压机,形成HFCG180-160辊压机+Φ3.2m×13m球磨机的配置,组成“大辊压机+小磨机”水泥联合粉磨系统。技改前单套系统平均台时产量70t/h,技改后的系统台产平均提高到185t/h;粉磨工序电耗从技改前的平均37.8k Wh/t,降低到平均26.5k Wh/t,单产电耗平均降低11.3kWh/t。