Zn-Ni合金镀层中Ni含量影响因素及镀层耐蚀性

研究了碱性Zn-Ni合金电镀工艺,采用扫描电镜、极化曲线、交流阻抗及浸泡试验测定了镀液温度、电流密度及镀液组成等因素对镀层表面形貌、镀层中Ni含量及耐蚀性能的影响.结果表明:温度和电流密度对镀层中Ni含量的影响不大;镀层中Ni含量随着镀液中Ni2+与Zn2+质量浓度比的升高而增大.随着镀层中Ni质量分数的增加,镀层颗粒越来越细致、均匀;在5%NaCl溶液中的电化学腐蚀行为表明:Ni的质量分数为13%的合金镀层具有最佳的耐蚀性.     

电沉积高耐蚀性Zn-Ni合金新工艺

Zn-Ni合金镀层具有较好的耐蚀性,应用于金属表面防护具有很大的发展前景。为此开发了一种电沉积高耐蚀性Zn-Ni合金的新工艺,该工艺具有成本低、操作方便、镀液稳定及镀层易钝化等优点。在45#钢表面电沉积Zn-Ni合金镀层,并对镀层的截面形貌、成分以及耐蚀性进行测试。结果表明:所得镀层光亮、平整,结晶细致、均匀;镀层中Ni的质量分数为14.52%;镀层经钝化处理后,其耐蚀性进一步提高,其中黑色钝化的效果最佳。     

镀液温度对脉冲电镀Zn-Ni-Mn合金镀层的影响

采用脉冲电镀法在Q235钢表面制备了Zn-Ni-Mn合金镀层。研究了镀液温度(25~40℃)对合金镀层成分、沉积速率、表面形貌和耐蚀性的影响。结果表明,随镀液温度升高,Zn-Ni-Mn合金镀层中锰的质量分数降低,锌和镍的质量分数升高;沉积速率增大;镀液θ为30℃时制备的Zn-Ni-Mn合金镀层晶粒大小均匀,表面平整致密,耐蚀性最好。     

稀土铈对电沉积镍-钴-钨三元合金性能的影响

研究了稀土铈对电沉积镍-钴-钨三元合金的组成、表面形貌及耐蚀性的影响。研究发现:随着铈盐的质量浓度的增加,阴极极化减弱,沉积速率逐渐提高。向镀液中加入铈盐后,合金中镍的质量分数逐渐增大,而钴的质量分数下降明显。稀土铈的吸附作用,有利于细化合金表面金属颗粒,使表面趋于致密、平整,耐蚀性大大提高。     

电沉积制备钴-钼合金薄膜及其耐蚀性的研究

采用电沉积方法制备了钴-钼合金薄膜,并研究了钼酸钠的浓度对薄膜耐蚀性的影响。研究发现,钴-钼合金薄膜具有一种典型的Co3Mo四面体结构。适当提高镀液中钼酸钠的浓度,有利于提高薄膜中钼的质量分数及薄膜的耐蚀性。但当镀液中钼酸钠的浓度过高时,会阻碍钴的电沉积,促进析氢过程,MoO2的析出使得薄膜表面的粗糙度和孔隙率增大,薄膜的耐蚀性变差。     

pH对脉冲电沉积Ni-Sn-Mn镀层的影响

采用脉冲电沉积法在Q235钢表面制备Ni-Sn-Mn合金镀层。利用辉光放电光谱仪(GDS)、扫描电镜(SEM)、Tafel曲线和电化学阻抗谱(EIS)考察了镀液pH对镀层元素质量分数、沉积速率、表面形貌、阴极电流效率和耐蚀性的影响。结果表明,随着pH的增大,镀层Sn和Ni质量分数减小,Mn的质量分数增大;镀层沉积速率先增大后减小;阴极电流效率先提高后降低;镀层在3.5%NaCl溶液中耐蚀性先增强后减弱。当pH为4.0时,所得镀层均匀致密,自腐蚀电位(-0.395 V)最正,自腐蚀电流密度(2.594×10~(-8)A/cm~2)最小,电荷转移电阻值(6 945Ω·cm~2)最大,耐蚀性最好。     

用于电子行业的高铁Fe-Ni合金制备工艺参数优化

在铜板表面电沉积Fe-Ni合金。采用单一变量法研究了镀液配方、电流密度、镀液温度、镀液pH值和搅拌速率对Fe-Ni合金中Fe的质量分数的影响。结果表明:Fe的质量分数随电流密度的增加和镀液温度的升高而降低,随镀液pH值的升高和搅拌速率的增大而升高;向镀液中加入适量的稳定剂和配位剂,对提高Fe-Ni合金中Fe的质量分数有利。采用配方B,在电流密度1.0A/dm~2、镀液温度40℃、镀液pH值3.0、搅拌速率150r/min的条件下,电沉积得到的Fe-Ni合金的形貌良好,Fe的质量分数为52.83%。     

次磷酸钠对锌–镍合金电沉积和镀层耐蚀性的影响

在乙酸盐?铵盐体系电镀锌–镍合金镀液配方中添加次磷酸钠,以45钢为基体电沉积锌–镍–磷合金.通过循环伏安法和小槽电镀实验研究了pH、温度和电流密度对镀层成分的影响,采用扫描电镜、能谱、X射线荧光、X射线衍射等技术对镀层形貌和微观组织进行表征,采用Tafel极化曲线和电化学阻抗谱对镀层的耐蚀性进行测试.结果表明:在不含主盐的基础镀液中,次磷酸钠的P不能被还原出来,而次磷酸钠与Zn2+、Ni2+共存时有助于Ni的沉积,对Zn的沉积无明显影响;温度升高则镀层中Zn减少,Ni和P增多;降低pH有利于锌–镍共沉积;镀层的P含量随电流密度增大而减少.P元素的掺入能完全消除锌?镍合金的裂纹,细化镀层晶粒.低P含量(P质量分数低于1％)的锌–镍–磷合金镀层具有比高P含量(P质量分数大于10％)的镀层更好的耐蚀性.     

锌-镍/纳米氧化铝复合电沉积及镀层结构性能研究

以冷轧钢板为基材,研究了Zn-Ni/纳米Al2O3复合镀层的电沉积工艺,分析了复合镀层的成分和晶体结构.通过中性盐雾试验,考察了复合镀层的耐蚀性.采用X射线衍射和扫描电镜,分别表征了复合镀层腐蚀产物的微观结构以及镀层的表面形貌.结果表明:Zn-Ni/纳米Al2O3复合镀层的结晶比Zn镀层及Zn-Ni合金镀层更细致,晶粒排布更均匀、整齐.当Zn-Ni/纳米Al2O3复合镀层中Ni和Al2O3的质量分数分别为13%左右和0.40%～0.60%时,其耐蚀性最好.Al2O3颗粒的掺入可降低镀层的孔隙率,使镀层平整、致密,从而提高了镀层的耐蚀性.     

温度对化学镀Co-W-P合金镀层性能的影响

研究了温度对化学镀Co-W-P合金镀层的厚度、成分、表面形貌、耐蚀性和磁性能的影响。结果表明:适当升高温度有利于提高镀速和增加合金镀层的厚度,但当温度高于90℃时,镀液容易发生分解。随着温度的升高,合金镀层中钴的质量分数逐渐增大,而钨和磷的质量分数迅速降低,使得镀层的耐蚀性降低。Co-W-P合金镀层呈现出典型的颗粒结构,表面均匀、致密。高温下合金镀层表面粗糙度增大,使得矫顽力明显下降。     

磷对锌-镍合金耐蚀性的影响

以次磷酸钠为磷元素来源,研究了磷对锌-镍合金的电化学过程、成分、表面形貌和耐蚀性的影响。实验发现:磷需要在镍表面的催化作用下才能析出,镍和磷的沉积过程属于协同效应。磷的质量分数提高,有利于增大锌-镍合金中镍的质量分数,改善锌-镍合金的耐蚀性。然而,次磷酸钠过量会使得镀液的稳定性下降,锌-镍合金表面疏松、发黑,耐蚀性变差。     

铜电极上Zn－Ni－P合金电沉积行为的研究

采用循环伏安法研究了铜电极上Ｚｎ－Ｎｉ－Ｐ合金电沉积行为。结果表明：在Ｚｎ－Ｎｉ合金锭液中加入ＮａＨ２ＰＯ２，Ｚｎ－Ｎｉ－Ｐ电沉积的阴极极化减小，对合金电沉积起活化作用，有利于Ｚｎ－Ｎｉ－Ｐ合金镀层的形成。所获得的Ｚｎ－Ｎｉ－Ｐ合金层与Ｚｎ层、Ｚｎ－Ｎｉ合金层相比阳极溶解峰电位正移，使含磷的锌基合金的耐蚀性大大提高。     

含镍量为12%～15%的碱性锌镍合金电镀工艺

采用新的添加剂和配位剂实现了从以ZnO7～10g/L、NiSO4·6H2O5～10g/L和NaOH120～140g/L为主要成分的碱性镀液中制备含镍量为12%～15%(质量分数)的锌镍合金镀层。介绍了镀液各成分对镀层性能的影响。中性盐雾试验结果表明,含镍量为13.4%的锌镍合金镀层在镀态条件下具有最佳的耐蚀性。该锌镍合金镀层若未钝化,在中性盐雾试验中耐白锈的时间为24h,而经彩虹色或本色钝化后,96h后出现少量灰白色腐蚀点,290h后才出现白色腐蚀点。     

连续电镀锌镍合金的研究

提出了一种高氯化铵弱酸型镀液体系连续电镀锌镍合金工艺，研究了m(Ni^2 )/[m(Ni^2 ) m(Zn^2 )]、氯化铵浓度，电流密度、温度、PH值对镀层镍含量的影响，推导出连续镀的镀速计算公式，采用此工艺可获得外观良好、镍含量在13％－15％的锌镍合金镀层。     

电路板化学镀镍液EN-600的研制

文章介绍一种用于电路板化学镀镍／沉金工艺的化学镀镍液EN-600。这种处理液采用独特的稳定体系,使镀液性能在寿命周期内保持稳定一致,同时能形成致密的镍磷合金层,增强镀层的耐蚀性,减少镍表面的过腐蚀,提高化学镀镍／沉金处理的良晶率。     

机械镀锌-镍合金工艺的研究

在机械镀锌、锌-铝工艺的基础上,通过调整活化剂和促进剂的种类及用量,研制开发了机械镀锌-镍合金工艺.利用该工艺在钢基表面上得到了不同配比的锌-镍以及锌-铝-镍合金镀层.对这些镀层进行5%NaCl溶液喷雾加速腐蚀试验以及全浸加速腐蚀试验,并与机械镀锌层进行对比.结果表明,各种配比的锌-镍合金镀层的耐蚀性能皆好于机械镀锌层,并且随着镍含量的增加而提高;锌-铝-镍合金镀层的耐蚀性能比镀锌层提高7倍左右.     

A study on the electrocodeposition processes and properties of Ni�CSiC nanocomposite coatings

Ni–SiC nanocomposite coatings were prepared on a brass substrate by electrocodeposition. The electrodeposition was carried out by adding the SiC nanoparticles to a nickel-containing bath. Nickel deposition processes were analyzed by cathodic polarization curves, and the plating parameters were determined preliminarily by analyzing the effects of different technological parameters on the deposition process. Then, electrocodeposition processes were carried out with different concentrations of SiC nanoparticles in the bath. The effects of current density, stirring rate, and SiC nanoparticle’s concentration in the plating bath on the hardness of coatings were investigated by microhardness tests. Besides the microhardness tests, wearing tests and corrosion tests were also applied to the coatings with the highest hardness and coatings of pure nickel. The structures and surface morphologies of the coatings were examined by X-ray diffraction (XRD) and scanning electron microscopy (SEM) methods. The experimental results show that the microhardness of the codeposited coating increases with increasing current density and attains a maximum at the SiC concentration of 6 g/L. The decrease in the microhardness at higher SiC concentrations may be due to agglomeration of nanosized particles in the plating bath. Increasing the stirring speed did not give a better quality deposition as coatings produced at low stirring rates always had higher microhardness values than did those at high stirring rates. Furthermore, the Ni–SiC nanocomposite coatings have lower friction coefficient and better corrosion resistance than those of pure nickel coatings.     

Ni-Co-C代硬铬镀层的制备及性能研究(Ⅰ):镀液组成及工艺优化

为提高Ni-Co合金镀层的致密性、硬度、耐磨性和耐蚀性等各方面性能,采用电沉积方法在镀层中引入原子态的碳。对Ni-Co-C代铬镀液中可能的碳源进行了筛选,并利用单因素试验对镀液中各组分的含量及工艺条件进行了优化,最终确定了草酸铵-柠檬酸铵体系为Ni-Co-C代铬镀液体系。得到的镀层外观与暗镍类似,结晶较细,平整性和均匀性稍差。优化的Ni-Co-C基础镀液稳定性好,长期放置不结晶、不沉淀;阴极电流效率稳定在45%~48%。     

锌镍磷合金电镀工艺的研究

研究了简单氯化物体系中锌镍磷合金电镀工艺,探讨了镀液组成及工艺条件对合金镀层中镍,磷含量的影响,并对合金镀层的耐蚀性进行了测试,结果表明,锌镍磷合金镀层的耐蚀性优于镍合金,且其耐蚀性随镀层中磷含量的增大而提高。     

化学镀镍磷合金镀液中杂质颗粒度对镀层耐蚀性的影响

化学镀镍磷合金具有很多独特的理化性能,然而由于成本较高限制了其应用。为降低化学镀镍的成本,采用工业级药品配制镀液。研究了镀液中杂质颗粒度对镀层耐蚀性的影响。随着镀液中颗粒度的降低,镀层耐蚀性明显提高,说明化学镀对镀液中的有较高的复合率,因此必须严格控制镀液中的杂质颗粒度。