功能陶瓷粉料的湿化学制备

<正> 由多种金属氧化物混合烧成的现代电子陶瓷和磁性瓷等常称为功能陶瓷。这些陶瓷材料的粉料,过去都是由球磨混合氧化物的方法(球混法)制备的。球混法不但消耗时间,得不到理想的细度,而且容易混入由球体磨损下来的杂质,因而使瓷料的化学纯度降低,影响产品的质量。近二十年来,人们采用湿化学工艺制备陶瓷粉料,即将陶瓷的各个组分原料,都以可溶性盐的形式溶解在同一溶剂中,然后处理这种溶液以制得粉料。由于在这种工艺中,各组分是在分子或原子范     

有机泡沫浸渍法制备SiC多孔陶瓷的研究

本实验用酚醛树脂的醇溶液将陶瓷粉料调制成浆料,然后用有机泡沫浸渍工艺浸渍成形,渗硅烧结制得碳化硅多孔陶瓷。实验过程确定了稳定浆料所需添加剂的最佳用量,并分析了渗硅反应的机理。该方法制得的泡沫陶瓷气孔率高、电阻率低、机械强度高。     

用氧化物原料制备大尺寸PLZT透明陶瓷

引言 PLZT透明铁电陶瓷具有多种电光效应,如电控双折射、电控表面形变、电诱相变、光铁电等效应,与电光晶体相比制造工艺简单,容易制得大尺寸光学均匀的材料,成本低,所以是一种有价值的电光材料。近年来利用这类PLZT透明陶瓷已制成了核闪光防护眼镜,立体观察镜     

改进型湿法制粉工艺的初步实验研究

为解决建筑陶瓷生产行业湿法制粉工艺(喷雾干燥造粒工艺)的大气污染问题,本文实验研究了一项新型的陶瓷粉料制备工艺,即改进型湿法制粉工艺。其基本原理是利用弥散干粉对雾化浆滴进行包裹,形成干粉-浆滴包裹体初始颗粒,再经滚圆夯实、水分调整后制得实心球形陶瓷粉料。实验显示,改进型湿法制粉工艺制得的陶瓷粉料粒度级配合理、颗粒规整、松装密度高、流动性好,且制粉过程无高湿度、重污染尾气排放,更符合清洁生产要求。     

β″-Al2O3喷雾干燥粉料的组成对陶瓷显微结构的影响

研究了喷雾干燥法制备的β″-Al2O3陶瓷前驱粉料的化学组成、合成工艺对其显微结构的影响,认为适当降低喷雾干燥粉料中的碱金属氧化物含量,改善量少组份的分布均匀性,提高β″-Al2O3相的转变程度有利于改善陶瓷的显微结构.     

涂层复合粉料和颗粒涂层方法

本文介绍了涂昨合粉料和制备涂层复合粉料的各种方法。与传统陶瓷的制德工艺相比,采用涂层复合粉料的制瓷工艺具有许多优点。如制备的粉料成分均匀,减少添加剂用量,改善粉料的表面性能,消除传统工艺制备的混合粉料在烧结中第二相的相互塔结问题等,从而提高了陶瓷材料的性能。     

制取二氧化铪的等离子体化学法

据俄刊《玻璃与陶瓷》报道,第聂伯罗彼得罗夫化学工艺学院无机物工艺教研室研究成功一种制得二氧化铪的等离子体化学法。二氧化铪可用于生产高耐火耐热陶瓷、耐辐射陶瓷,以及使氧化物、碳化物切削陶瓷合金化。采用等离子体化学工艺制备二氧化铪,可大大加快合成过程、减少工艺工序,可制得单斜和四方晶变体二氧化物及具有严格指定化学成分的立方固溶体。     

莫来石瓷的基础研究——(Ⅲ)喷雾干燥法合成莫来石的性能和烧结特性

一、前言在前文(Ⅰ)、(Ⅱ)中介绍了用冻结干燥法制得的活性莫来石粉末容易烧结,烧结体具有优异的机械性能。这是由于冻结干燥法能以原子级将混合溶液干燥。对于组分控制要求比较高的粉末来说,冻结干燥是一种比较好的方法,但到目前为止大量生产还比较困难。喷雾干燥法是把金属盐溶液或泥浆以雾状喷至高温气流中以达到瞬时干燥的方法。这种方法操作方便,又因为是用溶液进行喷雾,对制备多组分粉料是一种很有效的方法。如果用泥浆喷雾干燥,还能制得球状     

高纯超细SrTiO3粉料的液相合成方法

本文研究了三种高纯超细ＳｒＴｉＯ３粉料的液相合成方法：草酸盐沉淀法、过氧化物热分解法和液相直接沉淀法。通过在使用原料、制备流程、工艺条件、粉料收率及粉料性能等方面的对比得出：液相直接沉淀法具有原料便宜易得、工艺流程简单、操作方便、不需高温热分解和粉料收率高等优点，而且制得的粉料在粒度、粒度分布、颗粒形状及团聚状态等方面均优于另外两种方法制备出的粉料。     

精细陶瓷用超微粉料的制备

本文从精细陶瓷要求应用高纯度超微粉料的实际现状出发,扼要地阐述几种典型的制造方法,并对每种方法的优劣作了相对的评论。粉状原料的制造,可分为机械粉碎法和转化生成法两大类。机械粉碎法只能制备1μ以上的粉料,而且在粉碎过程中易混入杂质。所谓转化生成,就是由液相或气相在一定条件下使其首先形成一定的离子或原子的核子,然后逐步长大成所需的微粉。这种方法容易制得高纯度1μ以下的超微粉料。转化生成法又可分为液相法和气相法。本文在介绍上述方法的同时,列举了大量切实可行的具体的氧化物、氮化物以及其他精细陶瓷用高纯超微粉料的制造方法及其应注意的有关事项。     

采用等离子化学合成法制取的ZrO2粉料的组织结构、相组成和性能

采用等离子化学合成法制造ZrO_2陶瓷超细粉料时,通过改变溶液中盐浓度的方式,研究了取得的该粉料的组织结构、相组成和性能。查明,改变此类工艺参数,诸如改变溶液中盐的浓度会影响到制取的粉料的组织结构和性能,就是说浓度的提高会导致粉料颗粒的平均粒度增大及单位表面积增大,其堆积密度缩小。这与粉料中空心球及实心球的数量比例变化有关。浓度的变化对细结晶组织结构的相组成和参数无影响。     

羟基磷灰石陶瓷粉料的合成

本文探讨了羟基磷灰石陶瓷粉料的制备工艺与粉料细度、Ca/P比值及粉料高温稳定性的影响关系。采用化学沉淀法合成羟基磷灰石陶瓷细粉。经动物实验及x—射线衍射、红外光谱分析、扫描电镜等测试手段的研究,证实该粉料纯度高、活性大、高温稳定性好,具有满足于临床应用的生物性能。     

溶剂法制备天然橡胶结合胶的研究

结合胶是未硫化的混炼胶中不能被其良溶剂溶解的那部分橡胶。用化学溶剂法制备结合胶具有药品用量小、实验过程操作简单,重现性好等优点。通过讨论橡胶加入量、炭黑用量、反应时间、静置时间等因素,确定了溶剂法制备结合胶的最佳工艺参数,并与混炼法制备的结合胶进行了性能对比。结果表明,橡胶在甲苯溶液中的质量浓度约为0.02g/mL、橡胶和炭黑的质量比为2∶1、反应时间为14h、静置时间为72h的工艺参数下,可以制得高质量结合胶。混炼法制备的结合胶的质量比溶剂法制备的结合胶的质量大。但是其具有与溶剂法结合胶相同的抽提温度曲线,在结合胶的实验研究中,可以用溶剂法代替混炼法。     

溶胶-凝胶法——水溶液合成无机物新法之二

溶胶-凝胶法是以金属醇盐为原料,在有机介质中和催化剂(酸或碱)存在下,进行水解、缩合反应。使溶液经溶胶-凝胶化过程、干燥、热处理后即得玻璃或精细陶瓷粉末的方法。用该法制备的上述产品。纯度高,组成均匀,粉末粒径小,粒度均匀,热处理温度低,是制备玻璃和陶瓷粉末的有效方法之一。本文主要介绍溶胶-凝胶法的特点、工艺过程、反应条件及其在玻璃和精细陶瓷粉末制备方面的应用。     

羟基磷灰石多孔陶瓷的制备和性能

本工作采用造孔剂（ＰＦＡ）干压工艺制备羟基磷灰石多孔陶瓷。通过两种造孔剂制得的多孔羟基磷灰石陶瓷性能的对比,发现两种造孔剂可制得多孔羟基磷灰石陶瓷。并借助ＳＥＭ、压汞仪等仪器和设备,对多孔体的性能进行了测试,讨论了造孔剂粒径、添加量及形状对多孔体性能的影响,结果表明：采用碳粉作造孔剂制得的多孔体具有较高的强度,而采用聚甲基丙烯酸甲酯（ＰＭＭＡ）作造孔剂制得的多孔体孔径的可控性高。     

新发明

液相包裹热反应电子 陶瓷微粉制备方法 中国专利CN 1088147A报道了一种液相包裹热反应电子陶瓷微粉制备方法,是采用一部分组分制备成水溶液,然后用喷雾干燥工艺,使其均匀地包裹到另一部分组分的固相中间体颗粒的表面上,再经热反应制得各种多组分的电子陶瓷微粉。该粉体具有高烧结性、化学均匀性好,颗粒尺寸细微、均一,形状似球形并处于良好的分散状态等特点。不需要昂贵的设备和原料,便于工业化生产。解决了电子陶瓷微粉化学制备中,难溶组分难以制备成溶液或溶液浓度低、制备成本高及粉体性能差等问题。用于偏银酸盐、铌酸盐、钛酸盐、锆钛酸盐及PTC陶瓷粉体的制备。     

聚氨酯海绵的预处理对网眼多孔陶瓷性能的影响

用聚氨酯海绵法制备网眼多孔陶瓷。研究了聚氨酯海绵的差热-热重曲线及表面处理对网眼多孔陶瓷挂浆性能的影响。结果表明：聚氨酯海绵在700℃左右完全氧化分解。经过酸碱处理,再用羧甲基纤维素溶液、无机溶胶和聚碳硅烷溶液进行表面改性后,聚氨酯海绵的孔筋表面粗糙度增大,同时改善了它与浆料的润湿性能,使浆料在聚氨酯海绵上的挂浆量增加。随着浆料在聚氨酯海绵上挂浆量的增加,网眼多孔陶瓷的体密度增大,制得的网眼多孔陶瓷的抗压强度增加。经无机溶胶表面改性处理的聚氨酯海绵制得的网眼多孔陶瓷的抗压强度为0.79MPa,比用未经处理的海绵制得的多孔陶瓷（0.45MPa）提高大约75％。     

(Ce,Y)-ZrO2陶瓷的制备及性能研究

本文采用化学共沉淀法制备出均匀分散的(Y,Ce)-ZrO2微粉,通过适当工艺制备出复合稳定的ZrO2陶瓷.并采用X-射线衍射分析、扫描电镜及能谱分析研究了该样品的机械性能与相组成和微观结构的关系.结果表明:采用本工艺可制得致密度和机械性能较好的陶瓷制品,材料机械性能的提高可归结为微裂纹增韧、相变增韧和晶粒拔出效应的综合.     

颜料、颜料制剂及填料

喷印油墨用偶氮颜料分散体的制备工艺；包膜了难熔粉末的陶瓷填料粉末、由该粉末制得的玻璃/陶瓷复合粉末及由其制得的封闭浆料；高浓缩可流动颜料组合物及其制备工艺；彩色无机颜料     

湿化学法合成陶瓷粉料的原理和方法

通过液相合成陶瓷粉料可实现粉料的超细、粒度均匀、化学成分的精确控制以及分布均匀。本文综述了湿化学法制备陶瓷粉料的工艺原理和常用的方法，包括沉淀－煅烧法、水热法、胶体化学方法、喷雾热分解法和乳化液法等。