微弧氧化技术的研究现状

微弧氧化技术是一种直接在有色金属表面原位生长陶瓷膜的新技术。详细介绍了微弧氧化技术的发展历史和研究现状,微弧氧化的基本原理、基本工艺过程以及膜层的性能特点,并对这种陶瓷膜层的应用予以展望。     

镁合金微弧氧化工艺的研究进展

微弧氧化是一种在金属表面原位生长陶瓷膜层的表面新技术.该技术弥补了许多传统阳极氧化的不足之处,并且获得的膜层性能大幅提高.综述了镁合金微弧氧化技术的工艺原理、技术特点、成熟工艺、分类方法和发展趋势.     

微弧氧化陶瓷膜的性能研究

微弧氧化是一种新兴的金属材料表面陶瓷化处理技术。利用微弧氧化技术在纯铝和LY12铝合金表面制得陶瓷膜，推导出膜层厚度的计算公式，研究了陶瓷膜的硬度、耐蚀性、孔隙率、电绝缘性和热稳定性。结果表明，微弧氧化陶瓷膜层各项性能优异，具有很好的应用前景。     

镁合金微弧氧化电解液组成对膜性能的影响

详细综述微弧氧化电解液中主要成分、添加剂及在电解液中加入纳米微粒对镁合金表面形成的陶瓷膜层性能的影响.此外还介绍了几种能获得性能优异陶瓷膜的电解液最佳组成,并对微弧氧化技术存在的问题和发展趋势进行了探讨.     

铝合金微弧氧化陶瓷膜的形成过程及其特性

分析了微弧氧化陶瓷膜形成过程，描述了样品表面微区弧光放电现象，并采用Ｘ射线衍射法（ＸＲＤ）和扫描电镜（ＳＥＭ）研究了ＬＹ１２铝合金微弧氧化陶瓷膜的相组成及形貌特征。结果表明，铝合金微弧氧化陶瓷膜主要α－Ａｌ２Ｏ３、γ－Ａｌ２Ｏ３组成，陶瓷氧化膜具有表面疏松层、致密层两层结构。微弧氧化技术是一种非常有前途的新技术。     

铝合金表面微弧氧化技术的研究进展

论文介绍了铝合金表面微弧氧化技术的研究进展,重点总结了近年来研究者在陶瓷膜形成机理、陶瓷膜性能及陶瓷膜结构等方面的研究成果,并预测了微弧氧化技术发展趋势,为从事这方面的研究人员提供一定的理论指导。     

四硼酸钠对AZ91D镁合金微弧氧化膜特性的影响

利用微弧氧化技术在AZ91D镁合金基体上制备了一系列陶瓷膜层。利用扫描电镜、膜层测厚仪、超景深光学显微镜分别研究了陶瓷膜层的微观形貌特征、厚度及表面粗糙度;采用交流阻抗谱测试了膜层在3.5%NaCl溶液中的耐蚀性能。结果表明,四硼酸钠质量浓度的变化对微弧氧化过程中的起弧电压和终止电压影响不大,适量的四硼酸钠可以稳定微弧氧化过程的控制电压;随着四硼酸钠质量浓度的增加,微弧氧化膜层的厚度先增加后降低,膜层表面粗糙度随着四硼酸钠质量浓度的增加呈先增加后降低的变化趋势;当四硼酸钠质量浓度为3g/L时,膜层较致密,表现出良好的耐蚀性能。     

超声喷丸稀土预制膜对铝合金微弧氧化耐蚀性的影响

对AC7A铝合金表面进行超声喷丸-稀土硝酸钇预处理制备出预制膜层,采用恒电流控制模式在Na_2SiO_3电解液中制得Ac7A铝合金微弧氧化陶瓷层,通过扫描电镜观察陶瓷膜的表面形貌,采用X-射线衍射仪分析膜层的相结构,利用电化学测试评价了陶瓷膜的耐蚀性能。结果表明,AC7A铝合金表面微弧氧化陶瓷层主要由α-Al_2O_3和γ-Al_2O_3相组成,经过预处理后表面微孔数明显下降,表面更加平整,与单纯的微弧氧化陶瓷膜层相比,超声喷丸-稀土硝酸钇预处理后的微弧氧化陶瓷层的耐蚀性得到了很大的提升。     

镁合金微弧氧化和溶胶-凝胶复合陶瓷膜的制备及性能研究

为了提高镁合金的耐腐蚀性能,研究利用硅酸盐-磷酸盐电解液体在镁合金表面制备微弧氧化陶瓷膜层,然后在微弧氧化陶瓷膜层上通过溶胶-凝胶法制备复合膜层,并采用SEM、XRD等方法分析了复合膜层的组成和结构。结果表明,复合陶瓷膜层具备双层结构,主要由含晶态Mg2SiO4和MgO的微弧氧化层和TiO2凝胶层组成。电化学测试表明,复合陶瓷膜层相对于镁合金基体,腐蚀电流密度下降了2个数量级,耐蚀性大大提高。     

镁合金表面微弧氧化陶瓷膜的形成过程研究进展

归纳了镁合金表面微弧氧化过程中电解液组成及工艺条件对陶瓷膜层表面形貌、截面形貌和相组成等的影响.结合成膜过程中电压及膜层厚度的变化规律,综述了镁合金微弧氧化陶瓷膜的形成机理.     

镁合金陶瓷涂层研究现状

叙述了镁合金的优缺点以及金属基陶瓷涂层的特征。介绍了3种镁合金表面陶瓷涂层的制备方法(包括热喷涂法、微弧氧化法和热化学反应法)的特点及研究现状。指出了今后镁合金陶瓷涂层的发展趋势。     

热化学反应法制备金属基陶瓷涂层的现状和发展

热化学反应法制备金属基陶瓷涂层具有工艺简单、成本低廉、涂层与金属表面结合力特强等优点。从工艺与界面2个方面叙述了热化学反应法制备陶瓷涂层的特征,以及其机理的研究进展。对基体的前处理、陶瓷粒子的选取及涂层的硬化技术进行了介绍。综述了热化学反应法制备陶瓷涂层的发展及现状。     

镁合金固相反应复相陶瓷涂层性能对比

采用固相反应法分别在MB2镁合金基体上制备Al2O3基和SiO2基复相陶瓷涂层,确定了陶瓷涂层的较佳配方如下:SiO2基陶瓷涂层为m(SiO2):m(Al2O3):m(MgO):m(钠长石)=66.8:13.2:12:8,Al2O3基陶瓷涂层为m(Al2O3):m(SiO2):m(MgO):m(ZnO)=66:12:12:10,陶瓷料浆与粘接剂质量比为0.5:1。对所制备的涂层结构,封孔前后涂层的致密性、耐酸性、耐盐水性以及耐磨性进行了测试。结果表明,SiO2基复相陶瓷涂层因在热固化过程中产生大量新相,而提高了涂层的致密性。与镁合金基体相比,封孔后涂层的耐酸性和耐盐水性分别提高了21倍和17倍,相对耐磨性增强了1.94倍,均优于封孔后Al2O3基复相陶瓷涂层的相关性能。     

粘接剂对热化学反应陶瓷涂层结构与性能的影响

采用相同的陶瓷骨料(SiO2+Al)、添加剂(MgO+CrO3)和固化工艺,分别以磷酸铝和水玻璃为粘接剂,在Q235钢上制备陶瓷涂层,对其相成分、微观形貌、热震性能以及耐蚀性能进行了分析测试,讨论了粘接剂对涂层耐蚀性的影响。结果表明,尽管以磷酸铝为粘接剂的陶瓷涂层在固化过程中产生少量孔隙,但仍具有比以水玻璃为粘接剂的陶瓷涂层更优异的抗热震性能以及耐酸、碱、盐腐蚀性能。     

凝胶--封孔法制备不锈钢表面陶瓷膜层

为改善不锈钢的抗高温氧化性和耐磨性,拓宽其应用范围,采用凝胶－－封也法在不锈钢表面制得陶瓷膜层。介绍了该方法的工艺过程,探讨了电沉积及封孔机理以及各因素对成膜过程的影响。该方法所得陶瓷膜层光滑平整,具有好的耐磨性及抗高温氧化性。     

金属基体陶瓷涂料的研究与应用

简介了金属基体陶瓷涂料的应用及其优点。综述了适用于专门金属基体和通用金属基体的陶瓷涂料的最新进展。专用陶瓷涂料可以保护碳钢、不锈钢，也可以用于钛合金基体、Ni基高温合金和铌合金；通用陶瓷涂料按功能分为防腐蚀涂料、耐热涂料、耐火隔热防锈涂料、耐磨涂料及提高基体生物相容性的涂料。列举了重点开发的金属基体陶瓷涂料的领域。     

SPECIAL DEPTH GAGE FOR MEASUREMENT AND CONTROL OF CERAMIC COATINGS1

A depth gage is described whereby the thickness of ceramic coatings on any piece of ware may be determined regardless of its shape or surface.     

N80钢表面陶瓷涂层的制备及耐酸蚀性研究

采用热化学反应方法在N80钢基体表面制备了陶瓷涂层。通过X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、体视显微镜和划痕仪对涂层的物相结构、组织形貌和膜基界面结合力进行了研究,利用失重法在20%的质量分数盐酸溶液中测试了涂层的耐蚀性能。结果表明:在600℃固化温度下,以SiO2粉体和SiO2、Al2O3、MgO等两类不同骨料制得的陶瓷涂层中,前者无新相生成,涂层与基体界面结合力24 N;后者有新相MgAl2O4生成,且涂层比较致密,涂层与基体界面结合力约40 N。以水玻璃作粘结剂的复合氧化物陶瓷涂层的表面致密度、平整性均优于以磷酸氢铝作粘结剂的涂层。酸腐蚀测试表明,以水玻璃作粘结剂的复合氧化物陶瓷涂层的平均腐蚀速率约为基体的1/2左右。     

Friction behavior of PTFE-coated Si3N4/TiC ceramics fabricated by spray technique under dry friction

PTFE coatings were deposited on the Si₃N₄/TiC ceramic substrate by using spray technology. The surface and cross-section micrographs, adhesive force of coatings with substrate, surface roughness and micro-hardness of the coated ceramics were examined. The friction and wear behaviors of ceramic samples with and without coatings were investigated through carrying out dry sliding friction tests against WC/Co ball. The test results indicated that the coated ceramics exhibited rougher surface and lower micro-hardness, and the PTFE coatings can significantly reduce the surface friction and adhesive wear of ceramics. The friction performance of PTFE-coated sample was affected by applied load due to the lower surface hardness and shear strength of coatings, and the main wear failure mechanisms were abrasion wear, coating delamination and flaking. It can be considered that deposition of PTFE coatings is a promising approach to improve the friction and wear behavior of ceramic substrate.