关于铜洗塔带液事故的分析与处理

在处理铜洗塔带液的过程中,发现当铜液中碳酸丙烯酯超过一定值时,铜洗塔便发生带液。本文对其进行理论分析并提出解决办法。     

铜液表面张力的测定

多年来 ,我公司合成氨系统通过测定铜泵入口铜液中的 Cu2 +、TCu、 THAc、 TNH3 、铜液残渣 ,来控制铜液质量。 1 995年曾一度因铜液质量问题导致铜塔带液 ,阻力大 ,以至于不能正常生产 ,长达 2个多月。阻力大是因铜液残渣严重超标 ,通过活性炭过滤或其他机械过滤可以消除 ,而铜塔带液原因一直未能查清。在此期间 ,铜液中其他成分未发生变化 ,为了给工艺操作提供更有效的数据 ,笔者经过实验、查资料 ,决定通过测定铜液表面张力的变化 ,来分析铜液的质量。1　原　理　　采用最大气泡法测定铜液的表面张力 ,测定装置如图 1。图 1　铜液表…     

醋酸铜氨液表面张力的测定

在碳化与碳酸丙烯酯脱碳同时运行的铜洗操作过程中,我厂曾发生过持续性铜塔起泡带液。在用传统方法处理不见效而不能维持正常生产时,不得不更换全部铜液。更换下来的铜液用滤纸过滤后仍容易起泡,说明有起泡物溶解在铜液中。起泡物降低了表面     

科技简讯

我公司铜洗工序分为2套：1套φ1000铜塔,配有年产1万t的φ600甲醇,供14机（4M8机,下同）生产;1套φ1200铜塔,无联醇,供18机生产。2台铜塔均使用填料。为了改善操作条件、稳定铜洗运行,2套系统都上了变换气湿法脱硫并配有干脱,铜洗工序长期使用消泡剂,配备了板框过滤机,以净化铜液。尽管如此,φ1200铜洗系统在运动了20个月停用消泡剂15d后,仍出现了铜液起汔,铜塔带液,塔阻力上升（0.40MPa）等现象。即使在加入消泡剂消除泡沫后,还不能维持减负荷后的12机生产,出现带液、吸收效果变差、微量跑高等问题。针对φ1200铜洗原料气的成分（CO1.5%-2.0%,CO20.4%-0.6%)以及发生的现象,我们认为塔内可能有金属铜、碳酸铜、碳酸铵等沉淀和结晶,累积后堵塞填料,造成了流通面积减小,气体流速增大、阻力上升,分离效率降低,操作上限降低等现象,为尽快解决问题,恢复生产,制订了浓氨水加热反洗的方案以消除堵塞,取得了较好的效果。现介绍如下。     

铜液中泡沫高度的测定

合成氨系统中因铜液质量问题导致铜塔带液，阻力大，从而影响正常生产，通过测定铜液的泡沫高度可有效监控铜液质量，本文主要介绍了泡沫高度产生的原因，测定所使用的仪器装置以及具体操作步骤，并从长期的分析结果中证明了此方法的可行性。     

合成氨装置中铜洗系统的综合改造

介绍了原铜洗系统对合成氨生产造成的不良影响,分别对铜洗塔、铜液过滤器、铜液再生系统热源、铜液再生器、铜液水冷器、吸氨塔等设备提出了改造方案,对改造后的生产运行效果、工艺参数对比和经济效益进行了总结。     

浅论低CO浓度的铜洗工艺问题

低 CO 浓度的原料气使铜洗过程节省铜液循环量,获得节能和增加生产能力的效果。计算和定量分析了低 CO 浓度下各因素对吸收的影响,提出控制要点。为了充分发挥其效益,应采取措施适当降低铜塔出口铜液温度,在高负荷低 CO 浓度时,建议该温度保持为25～28℃。介绍了加低变炉后的铜洗带液故障原因及防止措施。     

不饱和烃使铜塔带液的原因分析及防止方法

分析了小合成氨生产中，不饱和烃导致铜塔带液的原因，并介绍了采用Ｍ－Ｈ型活性炭吸附碳化气中的不饱和烃来防止此现象的方法。     

孔板波纹填料在铜洗塔的应用及效益分析

1前言我厂是以煤为原料年产4万t合成氨的氮肥厂。1995年3月完成了由2万t／a到4万t／a合成氨的重大技术改造，并取得了一次性开车成功，开车后各种工艺指标均达到了设计要求。改造前，铜洗塔正常生产中，气体雾沫性带液严重，微量偏高，塔内阻力较大，每次开车拉微量时间较长。技改中，投资12万元用孔板波纹填料取代了686铜洗塔内铁质矩鞍环境料，通过一年来的运行，此塔填料的改造是成功的，生产能力提高45％～50％，年增效益99．11万元。2铜洗塔改造的依据2．1铜液成份（见表1）2．2通过铜洗塔气量：16800Nm3/h。2．3铜洗塔进口气体成份（…     

T502脱硫剂使用小结

该厂采用 T502脱硫剂(常温氧化铁脱硫剂)对碳化原料气进行二次脱硫,取得了效果:①脱硫效率述99%以上;②铜液中的总铜达2.0mol/L 以上;③吨氨铜耗小于0.2kg;④根除了铜洗带液,原5000～6000tNH3/a 的铜塔亦能适用于现在万吨级的产量。     

简易铜洗塔带液报警器

铜洗塔带液直接威胁着合成氨的生产。在铜洗操作中,对铜塔带液的及时发现,及时处理是非常重要的。为此,我厂在铜液分离器上装了铜塔带液报警器,即在铜液分离器的铜液排放阀之前接出一只Pg160 Dg15的节流阀或高压压力表阀(见图),并在此阀之后接一段橡皮导气管到盛有水的鼓泡瓶里,再在橡皮导气管内插入电极A到鼓泡瓶里,但不要把电极A与鼓泡瓶里的水接触。在鼓泡瓶里的水中放入另一电极B(A、B电极用普通胶线也可以)。正常生产时,由于导气管里流动着的气体的作用,使A、B电极呈现断路状态,当铜洗塔带铜液时,即使有少量的铜液在铜液分离器里分离下来。     

铜塔带液的原因分析及处理

我厂为年产3万吨合成氨的化肥厂,原料气的精制使用醋酸铜氨液。1991年12月中旬精炼岗位不断出现微量跑高、铜塔带液现象。给正常的生产造成了很大不利。对此,我们分析了可能导致这一现象的各种因素,最后找出了原因及处理措施,稳定了正常生产。一、原因分析1991年12月我厂与精炼有关的各项指标,基本上均在要求范围之内(如表1),铜液流     

小氮肥厂铜液预热器的配置

该厂使用的铜液预热器虽能节约蒸汽消耗,但却对铜液损害严重,为此提出了新的设置方案。文章对此作了分析,作了经济对比。新的设置方案是:将铜液预热器改为热水加热器,再生塔上加热器蒸汽改为热水加热铜液。投运后,效益显著:吨氨铜耗降到0.532kg。     

铜洗高负荷运行带铜液及铜耗高浅析

分析了铜洗系统高负荷运行条件下带铜液、铜耗高的原因。     

联醇生产铜塔带液的处理

我公司联醇装置在φ500铜洗设备改造基础上,于1994年12月新上两套φ800甲醇合成塔、醇分、油分,新装两台1．8m3／min循环机,两套装置生产能力为2万t／a粗醇。合成氨系统及尿素装置均为两套系统,只有铜洗工段是一套,1996年4月大修时将φ1000铜洗塔填料更换为125Y型规整填料。联醇投产后,由于生产尿素合成氨能力不足,粗醇塔吃不饱,因此催化剂使用寿命在一年以上,1997年4月更换2#塔催化剂和1997年Ic月更换广塔催化剂时,铜洗塔均发生带液事故,简述如下。1第三期银塔带淹经过1997年4月15日O时4O分,2“粗醒塔停车更换催化剂,合成氨…     

论炔烃对铜塔带液的影响

采用铜氨液洗涤流程的合成氨厂,常有铜塔带液现象的发生,严重地影响了生产的正常进行。在长期的生产实践中,人们逐渐地积累了许多预防铜塔带液和处理带液问题的经验,也提出过一些理论和看法。例如,公认的铜液塔带液是由硫化氢或铜氨液中沉淀物增多而引起的。然而我厂实际生产过程中,常常出现“无硫带液”。从生产实践中我们发现能引起铜塔发泡的物质不止硫化氢,还有乙烯和乙炔。尤其是乙炔发泡能力最强,其次才足硫化氢,然后是乙烯。乙烯的发泡能力虽然较弱,但它在气相中含量较高,而且在回收铜液再生气时,使得乙烯含量由于累积而渐增,所以也是一种不可忽视的因素。硫化氢与乙炔主要是以沉淀物形式起发泡作用的,而乙烯是和铜液反应生成氨溶液性液体才产生发泡作用。因此,将铜液沉淀物区分开来,测定它的含量,可以作为     

回流塔喷铜液的解决办法

<正> 对于铜洗工段回流塔喷铜液现象,人们常常认为它是由于原料气中 CO_2、H_2S 高,油污多等原因造成了堵塔;铜液粘度大使回流塔操作时带液,再生气将铜液带出回流塔所造成的。但是,从操作实践来看,不完全是上述原因。因为回流塔内不易产生堵塔;塔内操作未达到泛点。这里我就回流塔喷铜液的原因提出如下看法及其解决办法。一、回流塔喷铜液的原因对回流塔喷铜液的原因,我们经过多年的操作和反复观察研究,发现在回流塔喷铜液时,     

铜液塔应位吊装方案简介

介绍了巨化公司老系统改造项目１６０ｋｔ／ａ合成氨扩建铜碱洗工段铜液塔的吊装方案。     

铜洗设备与工艺的改进

本文分析研究了铜洗塔的反应吸收和传质机理，采用化工模拟技术及反应动力学原理对铜洗塔温度分布、铜氨液稳定控制进行了优化研究和设想。阐述了规整填料塔的技术特性和应用优势。模拟结果和应用效果表明，通过改进工艺、采用高效填料塔技术及相配套的综合应用技术，使铜洗工艺和设备得到优化，能够取得明显的经济效益。     

铜塔连续带液的原因分析与处理

靖江化肥厂原系三千吨型厂,1981年1月技术改造时,将φ350铜塔改为φ500铜塔,内填φ40×40包尔环,处理气量5600米~3/时左右,铜液循环量8—9米~3/时,投产两年时间,生产一直比较正常,除去年八月中旬因操作不当引起带液一次外,基本未发生带液事故。然而,今年1月20日到4月9日,80天中竟发生连续带液111次,全厂减负荷生产,从六机减到五机、四机,甚至单机保温。多次停产检查设备情况,清洗铜塔填料、化铜桶、铜液过滤器、铜液制备槽等设备,并大量置换铜液,采取添加火油、蓖麻油消泡等措施,均未从根本上解决铜塔连续