生物硫化物用于金铜矿石氰化浸出工艺中氰化物循环使用与铜回收

许多复杂金矿石含有可溶于氰化物铜矿物,如辉铜矿、铜蓝、斑铜矿、赤铜矿、孔雀石、蓝铜矿。在某些情况下,由于这些可溶性铜矿物影响,使金的氰化浸出率低,氰化物消耗高,尾矿净化成本高,导致这类矿石不能很好地开发利用。并且,在尾矿中,呈稳定的弱酸性铜氰化物对动植物有毒,污染环境。在SART（硫化-酸化-再生-沉淀：sulphidization-acidification—recycle—thickening）工艺中,通过添加NaHS从铜氰络合物中沉淀铜,在弱酸条件下氰化物转化成HCN气体,以氰离子态,返回氰化浸出作业,铜以副产品Cu2S（Cu质量分数约70％）被回收。氰化物返回,使氰化浸出在高氰浓度下进行,提高了金浸出率,同时减少了铜对后续金泥电解的影响。     

含铜金矿石氨氰体系浸金机理研究

对于金以非包裹形式存在的含铜金矿石,直接氰化虽然能取得较高的金浸出率(92%),但氰耗高(130 kg/t),而且氰化物耗量并不与铜的浸出量成线性关系。氨氰体系浸金可以得到较高金浸出率的同时,降低氰化物耗量。该体系中最佳氨氰比为3∶1,最大的氰化钠用量为14.7 kg/t,继续增大氰化钠用量,金的浸出率并不明显增高,而过量的氨则会导致试样中铜的快速溶解,同样不利于金的浸出。试样中的可溶性铜使浸出液中的Cu2+浓度满足氨氰体系浸金的要求,过量的Cu2+对浸金不利。研究结果表明,氨氰体系浸出金的机理可能是铜氨络离子充当氧化剂,而氰铜络离子(以Cu(CN)32-为主)充当浸金剂,浸出液中铜浓度和金浓度变化的四个阶段支持了此浸金机理。     

氰化废水回收技术综述

氰化浸出工艺至今仍是占绝对统治地位的提金方法,金矿石中常常伴生含量不等的各类杂质金属矿物,导致氰化物消耗和氰化尾液中氰化物含量显著增加。目前普遍应用的氰化废水净化工艺对处理简单的含游离氰化物的废水是非常有效的。如果矿石中存在其他有价金属如铜等,则氰化物将流失于尾矿、尾渣中难以有效回收,杂质元素的存在增加了氰化物的消耗,严重时甚至使整个金氰化回收工艺失效。针对黄金矿山含氰废水的性质和特点,已研究开发了多种回收技术和方法。由于各种杂质金属的累积效应,含氰废水直接返回工艺通常很难实现。AVR法及由此技术衍生的方法如硫化物沉淀技术生产成本较高、且不能有效回收含氰废液中的有价金属。受制于对氰化物的吸附能力,活性炭只能处理低氰废水。树脂吸附和溶剂萃取工艺可以针对含氰废水性质进行合理的选择性设计,但通常生产成本较高,操作工序繁琐复杂。采用液膜和其他如渗析法等技术仍然处于实验室研究阶段,能够有效应用于工业实践的氰化废液回收技术仍有待开发。     

氰化物不足的铜溶液中金、铜矿物的浸出

P．L Breuer等研究了用含Cu（CN）3^2-的溶液浸出铜一金矿石。在空气饱和的Cu（CN）3^2-溶液中，金的浸出速率比在无氰化物溶液中的低许多。当铜与金以合金形式现在时，金浸出率亦如此，这具有降低铜的溶解和氰化物耗量的优点。在无氰化物溶液中浸出辉铜矿（Cu2S）时，溶解的硫化物离子明显地抑制金的浸出，但是，在Cu（CN）3^2-溶液中浸出辉铜矿时，少量的硫化物被溶解，金的浸出较在无氰化物溶液中快的多。最初的用含CuO的金矿石样品试验结果表明，空气饱和Cu（CN）3^2-溶液中金溶解初始动力学可与在无氰化物中的相似，但当铜矿物浸出不完全时，一些金不被浸出。     

高浓度盐对氰化物和金属铜的解吸研究

从提金废液中回收氰化物和金属铜一直具有重要的经济价值和环保意义。文中研究了用离子交换法处理含氰废水工艺中的解吸过程，针对试验使用的离子交换树脂寻找了一种简单有效的解吸剂；探索了解吸过程的温度、质量浓度和时间等影响因素，确定了解吸的优化条件。研究表明：高浓度的NaCl溶液能有效地将离子交换树脂上的金属分离解吸下来：该解吸剂尤其适合于高浓度的含铜废液，用20倍床层体积的解吸液对总氰的解吸率达到90％以上，对铜的解吸率达到85％以上，基本不解吸锌；解吸后的溶液可用传统的AVR（酸化、挥发、中和）法或电解．法回收铜和氰。该解吸工艺使解吸过程变得简单、有效，而且解吸剂价格低廉，解吸中无有毒物质产生，同时解决了离子交换树脂再生困难的问题。     

提金氰化物回收循环再用技术新进展

从提金含氰废水中回收利用氰化物是比氧化消除或破坏氰化物以达到排放标准更科学更经济的方法, 着重介绍了现有酸化法(AVR ) 工艺的新进展, 即新型AVR、MNR、SART 及Velardena 工艺原理及工艺过程。简述了用离子交换树脂吸附法、活性炭法、萃取法回收氰化物新技术及氰化废水全循环零排放技术。国内外研究动向分析表明, 氰化物回收循环技术是经济有效的、面向21 世纪初期可持续发展的黄金冶金绿色工程组成部分, 具有重大经济、社会及环境效益。     

金精矿浸出含氰废水综合处理的研究与工业实践

处理金精矿浸出含氰废水一般采用酸化回收法，氰化物的去除率只能达到90％左右，给二次处理增加了技术与经济上的难度。文中从提高酸化回收法的氰化物去除率入手，研究改进了金精矿浸出含氰废水综合处理的工艺及设备，使氰化物的去除率达到99％以上，为二次处理创造有利条件。采用二氧化硫－空气法进行二次处理，不仅保证了废水达标排放，还可回收金、银、铜等金属，实现了经济效益、社会效益和环境效益三者的统一。     

浅谈过氧化物助浸氰化提金

浅谈过氧化物助浸氰化提金陈卫（河南三门峡黄金工业学校）目前，从矿石中提取金的方法大多数采用碱性氰化物溶液浸出工艺。这是由于该工艺简单，金回收率高，可以就地产金。当浸出矿浆中具有适宜的氰化物浓度和氧化剂时（如空气和氧），金的氰化过程便可进行。但在这种氧...     

SART法和配合沉淀法脱除氰化贫液中铜氰的对比研究

针对某黄金生产企业铜硫分离浮选后硫精矿氰化产生的氰化贫液，分别采用SART法与配合沉淀法净化处理，对比研究了2种方法的铜与氰化物的脱除效果及回收沉渣中铜、金的经济效益。结果表明：贫液中铜、金、氰化物和硫氰酸盐质量浓度分别为121.46、0.12、150.84、252.65 mg/L时，采用SART法时在溶液pH=5、硫铜物质的量比2∶1条件下，滤液中铜、总氰化物质量浓度为1.52、99.72 mg/L,沉渣中铜、金质量分数分别为65.26%、10.56 g/t;采用配合沉淀法时，在铜离子与亚硫酸根物质的量比1.25∶1、铜离子与氰化物与硫氰酸盐之和物质的量比2∶1条件下，滤液中铜、总氰化物质量浓度为22.08、0.77 mg/L,沉渣中铜、金质量分数分别为51.26%、86.53 g/t;相较SART法，配合沉淀法回收有价金属经济效益更高，更适于回收含铜氰化贫液中的铜和氰化物。     

金矿石含铜对炭浆法提金过程的影响

本文研究了两方面问题：（１）金矿石中铜含量对氰化浸出过程的影响；（２）金氰化溶液中铜的含量对活性炭吸附金的影响。试验证明：金矿石中铜含量减少了氰化物对金的浸出效果，活性炭对金的吸附也受到影响。     

过氧化物有助于金的浸出

氰化法的化学优化技术的最新方法是用过氧化氢作液体氧化剂。加过氧化物的浸出(PAL),用H_2O_2作强氧化剂比用压缩空气或氧气作氧化剂能大大加速动力学提取。最佳提取动力会增加金的回收,减少浸出时间。此外,在氰化法中使用强氧化剂,可以通过减少浸出时间将氰化物的耗量减至最小,防止由于HCN 的挥发造成氰化物损失及钝化消耗氰化物的硫化矿物。PLA 的主要应用范围是处理硫化矿,这种矿石对氧和氰化物的消耗极大。和标准充气工艺相比,PLA 法对这种类型的矿石有效而经济。据报导,金的回收率提高5～20%,氰化物耗量可减少50%。在这种情况下,使用比较昂贵的氧化剂H_2O_2在经济上还是合算的。大约在三年前,PAL 工艺引入采矿工业,目前有七个矿山采用这种工艺技术。     

次亚磷酸盐在电解铜氰废液同时回收铜和氰过程中的作用

以高浓度铜氰溶液为研究对象,通过添加次亚磷酸盐,进行了高碱条件下电积回收铜与氰化物的研究.研究了次亚磷酸盐用量、温度对铜和氰化物沉积过程的影响;利用线性循环伏安、恒电位电解并结合X射线衍射分析阳极沉淀物的物相,分析了阳极反应机理和次亚磷酸盐抑制氰化物分解的机理;采用电解后余液进行金的氰化浸出实验.结果表明:次亚磷酸盐可有效抑制电沉积过程中氰化物的分解,其抑制效果随温度升高而增强.电解过程中阳极表面生成的Cu2+是造成氰化物分解的主要原因;次亚磷酸盐通过优先与Cu2+发生氧化还原反应从而抑制氰化物的分解.处理后余液对金的氰化浸出无不良影响,通过电解可综合回收铜氰废水中金属与氰化物,处理后废水可循环利用.      

某金矿氰化贫液净化试验工艺参数研究

某金矿氰化提金过程产生的氰化贫液中总氰化合物质量浓度3 303.5 mg/L,硫氰酸盐质量浓度3 855.0 mg/L,铜质量浓度1 527.2 mg/L,试验确定了采用酸化吹脱-碱液吸收法去除影响选矿指标的铜离子并回收氰化物的可行性,优化了酸化吹脱法的工艺条件。在最佳试验条件下,氰化贫液中总氰化合物去除率达99.06%,铜去除率98.65%,氰化物回收率78.00%,处理后的溶液进行氰化浸出试验,效果较好,即返回液对氰化浸出过程无影响。     

含铜金矿石的合理处理提金工艺及评价

铜是氰化法提取黄金的主要有害杂质之一.在浸出作业金和银溶解的同时,各种含铜矿物不同程度被氰化物溶解,生成铜氰络合物溶解于溶液中.不但无用地消耗了氰化物使成本增加,而且夺取了金溶解所必须的氧,阻滞了金的溶解,使金和银的溶解效率降低.表1列出了某氰化厂9台串联浸出槽的     

富氧浸出机理及其在氰化提金中的应用

简述了金氰化学反应和氧在金氰化浸出中的重要作用，论述了富氧浸金机理及其在氰化提金中的应用。研究资料表明，利用富氧浸出，可提高金溶解速度和显著提高金浸出率，并能增加浸出设备的生产能力。由于缩短浸出时间，从而降低氰化物单耗量。     

用活性炭回收氰化物和氰化铜

X．Dai和P．L．Breuer提出了一种从含铜金矿石中浸出和回收金之后回收氰化物和氰化铜的方法。金属铜溶解进入尾液中,将剩余的游离氰化物转化成氰化铜,同时降低整个氰化物与铜的物质的量比,有利于用活性炭回收铜和氰化物。金属铜在游离氰化物和Cu（CN）3^2-溶液中都易溶解,使最后氰化物与铜的物质的量比小于3。在空气饱和溶液中,     

含铜金矿堆浸过程中铜的行为研究

紫金山金矿是中国第一大金矿,属于低品位氧化金矿,随着开采标高的降低,金矿中的铜含量不断升高,给金矿堆浸、炭吸附和载金炭解吸—电积等工艺造成了较大的影响。详细考查了紫金山金矿的生产工艺,对生产工艺参数进行了深入分析,剖析了含铜金矿堆浸过程中铜的行为,并对生产工艺参数优化提出了建议,应根据实际情况优化工艺参数,尽量降低浸出液中的游离氰化物浓度,减少铜矿物的浸出,并增加喷淋液中铜氰络合物转化为氰化亚铜的量,降低含铜浸出堆浸—炭吸附体系的铜浓度,从而减小铜对金浸出和吸附的影响,降低氰化钠的用量,这对紫金山金矿堆浸和炭吸附生产具有重要的指导意义。     

某含铜金矿石氰化过程中铜的影响及解决途径

某含铜矿石采用全泥氰化浸出工艺回收金,金浸出率仅为88.21%、铜浸出率高达19%左右。为减少铜矿物溶解对氰化浸出过程的影响,提出了"控制氰根离子浓度减弱铜溶解"的技术思路,并通过分点添加氰化钠的方式来控制氰根离子浓度。工业应用结果表明,在不大范围改变原工艺流程的基础上,铜浸出率可有效降至1.93%,金浸出率提高至93.40%。     

非氰浸金技术的研究及应用现状

由于氰化物具有剧毒性,故采用氰化法处理含金矿石时,对环境的污染比较严重。同时,对于复杂金矿石的氰化浸金效果差的问题,许多学者试图研究更理想且能够替代氰化提金的非氰浸出剂。非氰浸金法具有无毒性或毒性比氰化物小、浸出速度快和对某些杂质的适应性强等优点,使得该方法备受青睐。阐述了非氰浸金技术的研究进展及其应用现状,重点分析了硫脲法、硫代硫酸盐法、多硫化物和石硫合剂法、卤素及其化合物法,以及各方法的浸金工艺和优缺点,提倡开发更有效的无毒非氰浸金工艺,实现高效、环保且适合工业生产的目的。     

氰化浸金优化工艺参数的探讨

通过试验对耗氰、耗氧较高且难浸出的金精矿的浸出工艺参数进行分析。试验结果显示,金的浸出不仅取决于超细磨矿,还必须经过强碱浸出预处理,并使矿浆中总氰与铜的摩尔比高于3：1,才能降低氰耗及提高浸出率。