基于DSP技术的带钢表面质量在线检测系统

提出了一种新的冷轧带钢表面质量在线检测方法。该方法用多个面阵CCD摄像头同步采集带钢表面的图像,通过DSP系统对图像进行处理,以得到钢板表面质量情况。该方法速度快,精度高,实时性好,可有效地检测到带钢表面的各种缺陷。     

基于LED光源的热轧带钢表面质量在线检测系统的开发与应用

针对热轧带钢表面缺陷检测需求,采用机器视觉技术自主开发了热轧带钢表面检测系统。该系统采用高速线阵CCD摄像机获取高质量的带钢图像,配以自主研发的超高亮度LED光源,解决了高温带钢成像中远距离均匀照明的问题。系统中采用高效的图像处理和目标识别算法,保证了实时处理图像并准确识别表面缺陷种类。上线8个多月的运行结果证明：系统具有良好的缺陷检出与分类准确率,兼具实时性和可靠性。     

表面质量检测系统的应用

为了实现自动、实时、准确地检出并正确分类热轧带钢表面的缺陷，宝钢不镑钢分公司引进了1套基于线扫描图像采集和处理技术的表面检测系统，成功地应用于1780热轧线，有效地提高了产品质量，并一定程度上参与了对生产工艺的改进和生产设备状态的监测，从总体上改善了该生产线的质量控制水平。     

热轧带钢亮带/冷轧带钢凸棱的成因及解决措施

 针对冷轧带卷的凸棱缺陷,对冷轧生产工艺进行适当调整,未能完全消除;而同期热轧带钢表面出现了亮带,经过跟踪与测量,确定热轧卷亮带位置与冷轧卷凸棱位置有对应关系,并提出亮带的实质是轧辊的猫耳状不均匀磨损导致在带钢厚度方向上形成的局部高点。通过优化热轧轧辊辊型和其他工艺制度,成功地解决了中薄板坯连铸连轧生产线上热轧带钢亮带问题,同时避免冷轧带钢凸棱缺陷。     

铜锡夹杂对非合金软钢加工性能的影响

平炉钢的热轧带钢进行冷轧时,轧制一道或二道后,经常产生表面缺陷。这种表面缺陷是表面鳞皮或泡痕。表面看来,似乎是由于被轧入的小块氧化铁皮所引起。已经确定,用同样方法生产的再加工热轧带钢,产生缺陷的可能性是各不相同的。冷轧带钢的     

针对冷轧中间浪的热轧带钢凸度分析与控制

针对某钢厂冷轧工序电镀锌等钢种表现出的中间浪板形缺陷，通过长期的跟踪对比分析，认为电镀锌钢种冷轧中间浪缺陷与热连轧生产线的热轧带钢板廓凸度有关。为明确热轧带钢凸度与冷轧中间浪之间的对应关系，统计分析了热轧带钢凸度情况，表现出冷轧中间浪问题的热轧带钢凸度值C₄₀均为50μm以上，而且现场实际生产的热轧带钢C₄₀大于50μm的比例达到了44.07%,因此提出热轧带钢C₄₀过大是产生冷轧中间浪的一个主要原因；分析了热轧凸度仪数据处理计算过程对实测凸度值的影响规律，并将凸度仪的在线测量值与人工离线测量值进行对比，发现离线测量凸度均大于在线测量凸度，偏差平均值为10μm左右，因此提出热轧现场凸度仪因数据处理过程中存在的误差，导致实际生产的带钢凸度较测量值偏大是产生冷轧中间浪的另一个主要原因。针对热轧产品凸度过大，综合生产稳定性、改进过渡性原则，提出了将原凸度目标50μm设定为30μm的“小凸度”控制策略，并投入工业生产实践，热轧带钢凸度得到有效控制。分别连续统计实施“小凸度”轧制策略前后各5个月的实际生产数据，发现电镀锌钢种因存在...     

冷轧带钢表面自动监测系统的研究

介绍一种新的基于图像处理的冷轧带钢表面自动监测系统。该系统采用面阵ＣＣＤ摄像头来采集带钢表面的图像,并且配备两种不同的照明方式,以检测不同类型的缺陷。系统在硬件结构和软件流程上进行了特殊的设计,以保证能够对带钢表面进行实时在线监测。同时,讨论了系统中采用的图像处理和模式识别方面的一些有效算法。用实际的样本对该系统进行试验,结果表明：该系统能识别六种常见的表面缺陷,识别率接近９０％。     

具有均匀尺寸和力学性能的薄宽热轧带钢

为了保护全球的环境和减少生产成本，汽车用户强烈需要重量轻的车体材料，而钢材生产厂只有生产出尺寸精度高和力学性能均匀的热轧带钢才能实现车体材料从冷轧带钢到热轧带钢的转换。川崎钢铁公司千叶厂3号热轧带钢轧机进行了重新改造，     

冷轧带钢表面缺陷自动识别系统

德国尤格尔 ( Ungerer)公司开发出冷轧带钢表面缺陷自动识别系统“Fire”,它可在线自动并完整识别冷轧带钢表面缺陷。该系统完全采用软件数据处理 ,并配置了目前最先进的图像处理器。因而“Fire”系统从传感器到完成数据交换功能的数据库接口均具有高度的灵活性。尤格尔 ( U ngerer)公司的“Fire”系统的特点是 :可在冷轧带钢高速运行状态下可靠检测带钢表面微小缺陷并加以分类 ,以连续报告带钢表面质量。该系统可根据下游工序 ,如纵剪机组的要求进行目标控制 ,也可为本工艺过程的优化提供重要信息。为满足用户对冷轧带钢表面质量的更高要…     

冷轧低碳铝镇静钢表面裂纹分析

近几年冷轧带钢的质量异议绝大多数都是表面缺陷问题,冷轧带钢表面缺陷形态千变万化,产生原因错综复杂。炼钢、热轧、冷轧之间各工序都可直接或间接造成裂纹或类似裂纹缺陷的产生。本文对唐山建龙实业有限公司冷轧厂低碳铝镇静钢的裂纹缺陷进行了较为全面的分析。笔者认为各工序只有正确识别各种缺陷,加强对缺陷的检测和分析,找到问题的根源,采取相应的措施,才能改善产品质量。     

冷轧板常见表面缺陷特征及成因分析

通过生产实践和检验,分析认为冷轧板常见表面缺陷包括原料缺陷和冷轧缺陷两大类,原料缺陷源于炼钢和热轧。原料缺陷如果控制不当,会遗传到冷轧成品板上,冷轧缺陷宏观易于辨识。提高冷轧板表面质量需要冶炼、连铸、热轧、冷轧各工序协调配合。     

316L不锈钢夹杂物水平的改善

不锈钢中夹杂物含量高低是影响其冷轧产品表面质量的重要因素。针对316L冷轧不锈钢表面发生大量线鳞缺陷,对缺陷样板及同期生产的板坯、热轧钢卷实物进行分析。结果表明,缺陷是由钢中夹杂物含量较高引起的。在生产316L不锈钢实践中,通过调整生产工艺路径、控制炼钢过程工艺,以及实施夹杂物变性处理、精炼软搅拌、浇铸控制等措施,有效改善了钢中夹杂物水平,并大幅减少了冷轧产品表面线鳞缺陷的发生。     

高强镀锌板表面发麻缺陷产生机理

针对高强镀锌板表面发麻缺陷问题，从全流程分析角度，探讨引起此缺陷的根本原因。利用扫描电镜分析发现，发麻原因在于锌层表面厚度不均匀、粗糙度差异明显以及镀锌板表面存在较多的表层裂纹。跟踪分析发现该表层裂纹主要产生在冷轧工序，结合钢种的热轧微观组织特点，提出形成表层裂纹的机理在于热轧钢板在轧制过程中抗开裂能力较弱，导致冷轧过程中钢板表面形成 10 μm 的表层裂纹。结合 CCT 曲线的模拟分析发现，控制热轧钢板表层微观组织状态可以明显抑制高强镀锌板表面发麻缺陷的产生。     

镀锌板表面胞状凸起缺陷

 采用SEM、EDS和大样电解法研究了某种镀锌板表面胞状凸起缺陷的形成原因。结果表明：冷轧板表面起皮缺陷是造成镀锌板表面胞状凸起缺陷的直接原因。冷轧原料板近表层分布着尺寸大于300 μm的长条状硅酸盐夹杂带,且夹杂带中分布着块状氧化铁夹杂。与缺陷镀锌板同批次酸洗板机械研磨去掉近表层,随后冷轧试验表明,块状氧化铁夹杂不是造成镀锌板表面胞状凸起缺陷的主要原因。缺陷镀锌板铸坯中夹杂物含量为100.32 mg/10 kg,夹杂物主要由尺寸大于140 μm大型夹杂物组成,而正常镀锌板铸坯中夹杂物含量为20.98 mg/10 kg,证实钢中大型硅酸盐类夹杂是导致镀锌板表面凸起缺陷的根本原因。     

冷轧基板起筋成因分析及控制实践

针对1 450、2 032 mm热连轧线生产的冷轧基板在下游工序出现的批量起筋缺陷，结合两条热轧线的装备控制特点,从板形控制、轧制工艺规范管控的变化对其产生原因和机理进行分析，得出热轧带钢凸度控制失稳是导致起筋的重要原因。通过进行HVC板形控制模型的优化及生产工艺管理制度的调整，实现轧制过程的“均匀变形、板凸度一致”控制，保证带钢断面质量及凸度命中效果，冷轧产品起筋缺陷发生率同比下降95.12%，产品质量得到明显改善。     

节镍型奥氏体不锈钢轧板表面脱皮缺陷特征与成因

节镍型奥氏体不锈钢热轧板和冷轧板常见的表面脱皮缺陷对后续产品合格率有着极大的影响。采用金相显微镜、扫描电镜和电子背散射衍射等手段,观察并分析该脱皮缺陷处的宏观形貌、微观组织及元素成分,探究脱皮缺陷的形成原因。结果表明,热轧板脱皮缺陷表面及纵截面存在明显的嵌入型Cr、Mn金属氧化物,其化学组成与其常见氧化铁皮高度一致。此外,在热轧板脱皮缺陷纵截面EBSD扫描中发现有残余铁素体组织,轧制过程中该处两相组织热塑性差异可能导致微裂纹产生及后续高温氧化,从而表现为热轧板常见的氧化型脱皮缺陷。冷轧板脱皮缺陷来源于热轧板的隐性缺陷,其异常成分与中间包覆盖剂、结晶器保护渣等外来夹杂物基本一致,这些夹杂物在浇注过程卷入铸坯内部且多在冷轧过程得以暴露,并表现为夹杂型脱皮缺陷,形貌上包括直线型脱皮和剥落型脱皮。通过改进连铸中间包与浸入式水口工艺,可有效降低这类不锈钢轧材表面的脱皮缺陷比例。     

热轧酸洗板的表面质量控制

介绍热轧酸洗板的用途和生产工艺,热轧酸洗卷在生产过程中出现的主要表面缺陷,根据产品用途对表面质量的要求,提出了检查与防治措施。     

热轧薄规格钢带折叠缺陷成因分析及措施探讨

针对热轧折叠缺陷对酸连轧工序造成的原料空卷问题,从热轧工序相关影响因素出发,分析了薄规格热轧钢带生产过程中折叠缺陷形成原因,主要为钢带头尾存在不同程度镰刀弯或局部浪形等问题,经卷取侧导板和夹送辊共同挤压作用后形成的。通过在设备精度、工艺改进、预警机制等方面进行系统优化和改进,薄规格热轧钢带折叠缺陷发生量得以有效控制,月均发生量从攻关前的55卷左右逐渐下降至攻关以来的20卷左右水平。进一步提高了热轧钢带一检合格率和折叠缺陷的预警识别率,有效降低了热轧钢带折叠类缺陷对下游工序生产过程造成的影响,促进了上下游生产节奏的提升。     

冷轧镀锌板冲压分层开裂原因分析

针对近几年汽车厂反映的冷轧镀锌板冲压后分层开裂的问题,为了研究该缺陷产生原因,选取4块典型的冲压分层开裂试样,使用扫描电镜和能谱仪对缺陷的微观特征进行了分析。结果表明,引起冷轧镀锌板冲压分层开裂的主要原因为保护渣卷入、皮下夹杂物、异物压入、擦划伤4种情况。4种缺陷的产生原因各不相同,但造成开裂的机理基本类似,对每一类缺陷的形成原因和开裂机理进行了分析与讨论,并提出了改善措施,为缺陷的原因排查、工序分离和质量改进提供了方向。     

热轧平整机组挫伤缺陷控制的研讨

热轧平整机组主要针对常温下的耐候钢、冷轧料及马口铁等低强度的薄规格产品进行平整作业,以提高其表面质量、改善板形及力学性能等。但在生产过程中由于原料卷内圈松卷问题,易造成带钢中、尾部出现不同程度的挫伤缺陷,对带钢表面质量造成影响。主要介绍了热轧带钢挫伤缺陷的形貌特征与分布规律,通过研究挫伤产生的规律、设备功能的优化及固化操作人员的操作习惯等几个方面提出改进方案,达到了消除挫伤缺陷的目的。