热连轧带钢的板形控制

介绍了板形的分类，实际生产中浪形产生的原因，以及单边浪的调整方法和通过控制带钢凸度的方法来消除双边浪和中间浪。     

提高热轧硅钢凸度精度的工艺措施

以太钢热连轧厂的硅钢为研究对象,利用凸度仪测量热轧带钢出口凸度值,采用矩阵和失效模式的分析方法了解影响带钢凸度变化的主次因素。研究结果表明:通过有效控制轧制过程中的加热温度、时间及采用合理的辊型,硅钢凸度精度提高了4.34%左右。     

热轧带钢板形控制分析

板形是热轧带钢生产和使用至关重要的一个质量指标。板凸度、楔度和平直度是板形控制的关键指标,从获得良好板形出发,运用“平直度死区”分析了凸度和平直度之间的耦合关系,同时结合昆钢实际分析了热轧带钢生产中浪形的形成机理,从合理的辊型设计、适宜的轧制工艺、提高板形自动控制水平,前段控制凸度,后段控制平直度等几个方面阐述了对热轧带钢板形质量的控制。     

RM312凸度仪在梅山热轧厂的应用

介绍梅山热轧厂使用的RM312凸度仪的系统组成、立体测量技术和性能。使用该凸度仪实现了对热轧带钢横断面厚度的高分辨率快速测量,横断面厚度测量区域分辨率达5mm,响应时间达10ms。另外,独特的立体测量技术还使其具有宽度测量、平直度测量等功能,而且能够补偿板形缺陷对测量的影响,有效提高在线测量精度。     

RM312凸度仪在梅山热轧板厂的使用

RM312凸度仪作为热轧板厂板精轧出口带钢在线检测设备，不但能够测量带钢中心厚度，而且也能够测量带钢横断面凸度、楔形，并用于L2的数学模型和L1的自适应和AGC自动厚度控制。从2002年起，已在梅山热轧板厂运行了4年。该系统功能强大、结构复杂、技术含量高，但其故障率也较高。作者根据4年的现场经验，对该设备在热轧厂4年来的使用情况进行了总结。     

冷轧基板起筋成因分析及控制实践

针对1 450、2 032 mm热连轧线生产的冷轧基板在下游工序出现的批量起筋缺陷，结合两条热轧线的装备控制特点,从板形控制、轧制工艺规范管控的变化对其产生原因和机理进行分析，得出热轧带钢凸度控制失稳是导致起筋的重要原因。通过进行HVC板形控制模型的优化及生产工艺管理制度的调整，实现轧制过程的“均匀变形、板凸度一致”控制，保证带钢断面质量及凸度命中效果，冷轧产品起筋缺陷发生率同比下降95.12%，产品质量得到明显改善。     

六辊CVC冷轧机凸度控制能力分析及应用

 基于三维有限元建立了六辊CVC辊系模型,该模型耦合了CVC辊形曲线、辊间轧制力分布以及带钢的弹塑性变形和辊系弹性变形,通过迭代计算辊间轧制力及轧辊与轧件的弹塑性变形。通过实际轧制规程数据对比验证了模型的有效性,其模拟计算结果与实际数据的绝对误差在10 μm内,相对误差小于1%。采用该模型研究了板形控制机构如中间辊弯辊、中间辊窜辊和工作辊弯辊对带钢2次凸度和4次凸度的控制规律,并成功消除了生产现场宽薄带钢的边中复合浪缺陷。     

轧辊热凸度实例分析

轧辊热凸度直接影响着热轧带钢的板形质量，而轧辊冷却水系统和轧制计划都与轧辊热凸度有着密切的关系。着重分析实际生产中常见的一些轧辊热凸度曲线以及这些曲线产生的原因，对生产控制过程产生重要．的指导意义。     

热轧带钢局部高点的原因分析及改进措施

对热轧带钢在冷轧时产生局部高点的原因进行了分析,并提出了相应的改进措施.改进后,精轧机的轧辊磨损量减少了约120～150μm,不均匀磨损减少了40～60μm,从而解决了冷轧料局部高点问题.     

轧辊热凸度实例分析

轧辊热凸度直接影响着热轧带钢的板形质量,而轧辊冷却水系统和轧制计划都与轧辊热凸度有着密切的关系。因此着重分析实际生产中常见的一些轧辊热凸度曲线以及这些曲线产生的原因,将会对生产控制过程产生重要的指导意义。     

取向硅钢热轧钢卷板型凸度的控制

取向硅钢含硅量高,钢质脆性大,在热轧和冷轧过程中容易产生大量边裂及断带轧废。本文通过对采用热轧精轧工作辊辊型配置来控制钢卷凸度的工艺研究,认为合理的工作辊负辊型量使钢卷的板凸度被控制在35～60μm 以内,可提高取向硅钢成材率,减少生产事故时间。     

HC冷轧机工作辊凸度对带钢平直度与辊间压力的影响

针对攀钢冷轧厂1220 mm HC冷连轧机组板型调控能力不足的问题,设计了凸度为10 μm至80μm的8组工作辊辊型曲线,建立了带钢冷轧过程三维有限元模型,并对8组辊型曲线分别进行模拟计算.通过对计算结果进行分析,掌握了工作辊凸度对辊间压应力及带钢平直度的影响规律:8组凸度辊的辊间压应力均比平辊更小且随着工作辊凸度的增...     

冷轧用钢隆起缺陷原因分析与控制

针对河钢唐钢1 810线供冷轧用钢(DD11)深加工时容易产生隆起缺陷的问题,通过现场统计,研究隆起的位置、特征,系统分析了热轧、冷轧工艺过程对隆起缺陷的影响。研究认为,冷轧卷产生隆起缺陷主要与原料卷的局部高点有关。从河钢唐钢1 810线实际装备条件出发,通过合理优化编排轧制计划、严格控制轧辊使用吨位及公里数、设置合理的轧辊原始凸度、严格执行轧制带钢冷却制度,避免了热轧带钢形成过大的局部高点,从而使供冷轧用钢隆起缺陷大幅降低,产品质量满足冷轧需求。     

冷轧板形目标曲线设定模型的研究与应用

为了提高冷轧带钢的板形质量,在1250单机架6辊可逆冷轧机的板形控制系统改造中,根据带材失稳模型判据制订了基本板形目标曲线模型。为了消除了生产中温度、卷形和设备安装误差等对板形测量的不利影响,根据设备运行情况以及轧制工艺制订了一系列补偿曲线。设定了手动调节板形的附加曲线,提高了实际生产中板形控制的灵活性。板形目标曲线设定模型投入使用后,经现场应用表明,在控制带钢凸度的同时保证了板形的控制效果,满足了后续工序对带钢凸度及板形的要求。冷轧带钢成品具有较高的板形精度,完全满足高精度板形控制的要求。     

梅钢1422热连轧机组凸度控制研究

热带钢凸度是板形的一项重要指标。据此,结合梅钢1 422 mm轧线的实际生产情况,对热轧带钢凸度控制的影响因素进行了分析,并分别从原始辊型配置,轧辊热凸度的控制,机组窜、弯辊的配合应用,轧制计划的编排及现场操作的调整等方面提出了相关见解。     

热轧钢板离线激光凸度检测系统

介绍了一种基于激光三角原理的钢板凸度检测系统,实现钢板的点测厚及凸度的准确计算,不仅提高了测量精度,而且达到了环保的效果.系统采用上下表面双激光三角差动测量结构,减小了振动等干扰对测量结果的影响,使系统可以在恶劣环境条件下工作;采用特殊结构设计的传感器,不仅可以提高测量精度,而且可以根据不同的钢板表面进行自动调节,适用范围广,使用方便,大大提高了生产效率.实际用于钢板凸度离线测量的实验表明,该系统的测量精度可以达到3μm,完全可以实现高精度测量.     

冷轧带钢来料断面对张应力与出口断面的影响

为了降低冷轧带钢的横向同板差,通常需要采用紧边轧制工艺,带钢边部处于大拉伸应力状态,很容易引起边裂或断带。提出一种冷轧带钢来料横断面形状的简单描述方法,以热轧来料横断面参数作为输入参数,采用板形模拟软件分析了来料断面形状的两个关键参数对带钢出口张应力与出口断面形状的影响规律。模拟结果表明,减小热轧来料边部15和40mm处凸度值C_(15)和C_(40),改善热轧带钢边部减薄,不仅有利于减小冷轧带钢横向同板差,而且可以改善带钢边部残余拉应力,从而减小冷轧带钢边部张应力,有利于避免第一道次带钢发生边裂与断带事故。     

热轧带钢宽度精度控制的研究

热轧带钢宽度精度控制是热轧产品的重要指标之一，特别是随着钢铁行业竞争的日趋激烈，下游用户对热轧原料的宽度控制精度要求进一步提高。良好的热轧宽度控制精度，可以有效降低下游冷轧工序的边部切损率，提高冷轧成材率，降低冷轧成本并提高经济效益。分析了热轧带钢宽度精度偏差的原因，提出了基于热轧粗轧机宽度模型控制、精轧机活套控制、卷取拉窄控制等的改善措施。指出实际生产过程中要根据钢种、规格以及成品宽度曲线的不同，分析宽度异常产生的原因，并有针对性地进行宽度控制模型优化，提升控制精度。     

热轧中宽带钢工作辊辊形曲线设计与实践

热轧中宽带钢的板凸度是板形的重要组成部分和产品质量的主要指标之一。为了解决生产过程中存在的带钢凸度小甚至负凸度的问题,结合板形控制理论与现场实际条件分析了问题的原因,设计了余弦辊形曲线并在850mm中宽带生产线上应用,现场实验表明采用该曲线可获得良好的板凸度并使平直度控制水平得到提高。     

宽薄规格冷硬卷起筋原因分析与改进

介绍了宽薄规格320GD酸轧过程中出现的起筋缺陷的宏观形貌,并分析了热轧原料和冷轧参数对轧制的影响.认为酸轧过程中手动增加正弯辊力、轧机自学习参数设定不合理,导致了窜辊值逐步增大,从而引起带钢中部延伸过大,卷取过程中产生起筋缺陷.通过控制原料凸度和楔形,开发轧制力弯辊力跟随程序,降低冷轧生产过程中各机架弯辊力、4#机架...