宽厚板自动控制系统的优化

在宽厚板生产中有许多因素制约着产品质量,比如钢板存在麻点、板形问题、冷却不均匀等,均会造成成品质量降低。莱钢针对对产品质量影响较大的加热炉区、轧机区、以及MULPIC加速冷却区进行系统优化,围绕以提高莱钢4300mm宽厚板产品质量为目的,对影响宽厚板产品质量因素的加热炉温度控制系统、轧机动态板型控制系统、MULPIC加速冷却控制系统进行自动化技术的优化,提高了厚板产品质量。     

宽厚板蓄热式加热炉热诊断分析

通过宽厚板蓄热式加热炉热平衡测试,分析了加热炉热效率和燃料燃烧效率．确定加热炉生产率、燃烧空气消耗系数、炉墙表面散热温度等因素对加热炉实际能量消耗的影响,提出宽厚板蓄热式加热炉改进燃烧控制、强化炉墙隔热保温与炉内传热、提高钢坯热装率等节能措施与建议。     

加热炉炉温神经网络预测模型的开发

针对加热炉系统非线性、大滞后、大惯性,炉温难以有效预测的问题,以山东钢铁莱芜分公司宽厚板加热炉为研究对象,通过神经网络训练获得充分逼近仿真对象的系统参数,最后使用该方法对莱钢宽厚板加热炉炉温进行预测,结果说明该方法预测准确,具有较强的实践意义,为炉温控制提供了可靠依据,提高了生产效率,降低了能耗。     

订单生产对加热炉提出全新要求

对湘钢宽厚板厂加热炉进行了热平衡测试,其热效率为60．09％,可比单耗37．35kg／t,在国内同类型加热炉能耗比较中处于中上水平。分析了订单化生产对加热炉经济指标造成的影响,湘钢宽厚板厂加热炉比国内先进同类型加热炉氧化烧损率高0．8％-0．9％,而炉底强度低300-600kg／（m3·h）。针对订单化生产对加热炉操作提出全新要求,湘钢需要不断优化生产组织,提高板坯质量,实施热送热装,完善加热炉操作控制,     

宽厚板轧机用步进梁式加热炉

文章论述了宽厚板轧机车间步进梁式加热炉的特点及发展趋势,并介绍了典型的步进梁式加热炉的设计情况     

基于.NET Remoting技术的加热炉二级控制系统

针对加热炉区二级自动化系统设计的特点,提出了分布式计算在加热炉过程控制中的应用。通过在某宽厚板加热炉群二级控制系统中的应用,探讨了使用.NET Remoting技术进行分布式计算系统开发的方法和步骤。     

宽厚板步进梁式加热炉的优化设计

针对步进梁式加热炉在生产中出现的加热质量、设备寿命、能源消耗等问题,在工程设计中采取措施,对宽厚板厂步进梁式加热炉进行大胆的设计改进及优化,并取得了良好的效果.     

厚板轧机减轻水印对厚度影响的控制方法

 步进梁连续式加热炉水印会导致中厚板轧制钢板厚度的波动。针对厚板加热炉的结构形式和厚板轧机控制模型的设定特点,研究出了一种可以针对加热炉水印位置进行轧制设定的控制方法。使用此方法可以对加热炉水印位置的轧制力进行单独设定,从而减轻甚至消除加热炉水印对厚板厚度的影响。在宝钢5 m厚板轧机现场应用后,厚板厚度精度得到了明显改善。     

湘钢宽厚板2^#线步进梁式加热炉的优化设计

通过研究湘钢宽厚板厂1^#线步进梁式加热炉在生产中出现的加热质量、设备寿命、能源消耗等问题,在宽厚板2^#线加热炉的工程设计中,有针对性的对原步进梁式板坯加热炉存在的设计缺陷进行了大胆的设计改进,取得了良好的效果。     

宽厚板步进式加热炉设计

在分析典型加热炉炉型结构设计的基础上,介绍了宽厚板加热炉的燃烧系统、步进机构、汽化冷却系统设计情况,分析了设计的特点及优点。     

宽厚板坯加热炉的特点与炉型选择

宽厚板坯加热炉因加热坯料的品种规格、批量和出炉温度等方面的特殊性,其炉型结构与其它用途的加热炉存在一些不同,在炉型选择时要慎重考虑。     

板坯连铸大辊径大压下及低压缩比轧制特厚板

 近年来,国内外科研工作者开发的连铸凝固末端重压下技术在改善连铸坯的疏松、偏析等方面取得了良好效果,但仍存在扇形段小辊径压下厚铸坯时,应变难以渗透到铸坯芯部、不利于中心疏松改善等不足。以高效率、低成本、低能耗获得高质量厚铸坯,并实现低压缩比轧制高质量厚规格产品,仍需要进一步探索。为了更加有效地解决厚铸坯连铸凝固过程产生的中心疏松及偏析问题,提出一种全新的宽厚板坯连铸大辊径大压下(BRHR)技术并研制了BRHR设备,在宽厚板坯连铸生产线上安装、调试并运行两年多,同时配套开发了宽厚板坯连铸工艺过程预测与控制系统、二冷水工艺优化控制技术。结果表明,开发的BRHR装备与技术有利于压下应变渗透到铸坯芯部,在连铸生产线上利用凝固末端或刚完全凝固(固相分数f_s=1.0)形成的大于500 ℃或大于400 ℃的大梯度温度场实施大直径辊大压下,可以显著改善宽厚板坯中心缺陷。生产实践证明,采用BRHR装备与技术使厚度为400 mm的宽厚板连铸坯缩孔、疏松及偏析得到显著改善,结合轧制工艺优化以1.90~2.53的极低压缩比轧制生产出厚度为150~200 mm的高质量特厚板,这对低成本、短流程生产高质量特厚规格产品及节能减排意义重大。     

宽厚板蓄热式均热炉的设计

介绍了在宽厚板生产中,以高炉煤气为燃料,采用蓄热式燃烧技术的均热炉设计。从炉型结构、加热工艺、燃烧系统等方面介绍了蓄热式均热炉的技术特点和使用效果。     

安钢高炉炉壳用钢的研制开发

介绍了安钢超宽板坯连铸机—3500 mm炉卷轧机研制开发的5000 m3级高炉炉壳用钢的生产工艺和质量情况。通过生产实践检验,产品各项性能均达到了较高的水平。     

Nb-V-Ti微合金化低合金钢SG610E 250 mm×2000 mm连铸尾坯封顶工艺试验与实践

针对低合金钢SG610E 250 mm ×2 000 mm连铸尾坯封顶工艺进行了试验研究,结果表明,传统的打水封顶工艺,在距离铸坯尾部2 000 mm范围内存在严重的中心缩孔,而低拉速无水封顶可以将缩孔尾坯长度减小到了 900 mm。但是由于低拉速无水封顶工艺,拉速≤0.2 m/min持续时间长,导致连铸坯表面温度降低,进入第三脆性区,Nb-V-Ti微合金化低合金钢连铸尾坯表面出现了表面横裂纹。为此,开发了一种宽厚板连铸机拉速0.4 m/min不停机无水封顶方法,不仅获得了良好的连铸尾坯内部质量,同时解决了该钢连铸尾坯表面横裂纹的问题。     

板坯下挠量预测模型的开发

宝钢１５８０热轧加热炉具有双排装料的功能，装双排短料时，当坯料是入均热段后会出现板坯悬壁长度大于１ｍ的情况，使板坯出炉时由于下挠量过大而造成板坯下挠部分与厚度、在炉时间及同温度等因素对板坯下挠量的影响，开发了板坯下挠量预测模型，可以在板坯装钢时，对其在出炉时的下挠量进行预测计算，精度可满足生产使用要求。     

两种类型薄板坯连铸连轧生产线配置研究

薄板坯连铸连轧工艺有两个发展趋向:超薄带钢生产线和多品种生产线。针对这两种不同类型生产线的要求,提出了相应的总体配置方案,包括生产线产能和产品的品种及规格确定;铸坯合理厚度、薄板坯连铸机流数、机型、结晶器类型的选择;加热方式的选择及辊底式加热炉炉长的计算;粗轧机组和精轧机组的配置及铁素体轧制和半无头轧制技术的应用等。     

高炉煤气、空气双蓄热燃烧技术在板坯加热炉上的应用

结合张家港宏昌钢板厂3#蓄热式板坯加热炉的生产应用,对板坯加热炉的加热温度以及炉温均匀性等基本要素进行了研究,经对生产实际情况的综合分析,验证了高炉煤气、空气双蓄热燃烧技术在板坯加热炉上应用的可行性.     

炉气中水蒸气对304不锈钢热轧板氧化层及表面质量的影响

通过理论分析、实验室验证、工业生产试验研究了炉气对304奥氏体不锈钢（/%:≤0.08C,18~20Cr,8.0~10.5Ni）连铸坯以及热轧板表面质量的影响。工业生产试验结果表明,加热炉中燃烧后炉气中水蒸气含量为19.5%时,加热后铸坯表面铁鳞厚且致密,除鳞后铁鳞残留明显,热轧后钢板色泽不均匀,局部粗糙度4.0μm;当炉气中水蒸气含量降至5.8%时,加热后铸坯表面铁鳞稀薄、疏松,除鳞后无肉眼可见铁鳞,热轧后色泽均匀,整体粗糙度3.0μm。因此为提高热轧板表面质量,应控制加热炉燃烧后炉气中的水蒸气含量。     

中宽带钢加热炉技术改造与效果分析

针对承钢中宽带钢加热炉加热板坯水管黑印大、温度不均匀、热效率低等问题,在由推钢式炉改造为步进式炉后,该生产线的产量由60万t/年提高到80万t/年,品种钢生产比例由5％提高到15％,吨钢降低煤气消耗20 m^3,板坯氧化烧损减少0.2％.