渣铁成分对铁水含砷量的影响

在实验室对炉渣碱度、铁水初始硫含量和温度对铁水含砷的影响进行研究。结果表明,在试验条件下,铁水含砷量随着二元碱度的增大而增高;碱度超过1.16之后生铁中砷含量变化减缓,改变碱度对生铁砷含量影响已不明显;增大炉渣碱度有利于炉渣脱砷,但不宜过大。随着生铁中初始硫含量的增加,铁水中砷含量也随之增加,说明炉渣脱砷率下降。所以,在相同条件下生铁含硫高则含砷也高,在实际生产中应尽量降低[S],控制生铁含硫在一定意义上也就控制了砷含量。在1 400~1 550℃温度范围内,炉渣脱砷率随温度的升高而降低;温度超过1 475℃后,脱砷率降低幅度变得更显著。     

论中小型高炉低硅铁冶炼

对中小型高炉降低生铁含硅量的途径和操作方法进行了讨论，认为减少入炉SiO2量，稳定原燃料成分，缩短还原时间，控制还原温度，保持炉缸活跃，控制合理的炉渣成分，提高炉顶压力和执行标准化操作，是降低生铁含硅量的有效途径。     

影响铁水用CaO-CaF2渣系脱砷的因素

为降低Y钢厂生产成本,充分利用周边含砷铁矿资源,采用CaO-CaF2渣系作为脱砷剂进行铁水脱砷实验研究,获得了较高的脱砷率.渣系组成为65 ％CaO-35 ％CaF2的炉渣脱砷效果最明显,其脱砷率可达62.68％.通过实验室研究,分析了渣量、渣中w(CaO)、温度、反应时间、铝粉加入量、铁水中w(C)、w(Si)、w(S)等因素对脱砷反应的影响,确定了最佳脱砷条件.同时,通过热力学计算,得出了脱砷率与铝粉加入量之间的关系式.     

韶钢750 m3高炉低硅冶炼生产实践

韶钢6号高炉(750 m3)通过加强管理及改进操作,提高原燃料质量,提高炉顶压力,控制合理的炉渣成分,低硅冶炼水平达到历史新高,高炉生铁含硅量降至0.40%以下,同时促进了高炉其它技术的进步,入炉焦比达到360 kg/t,煤比185 kg/t.     

高炉处理烧结烟气脱硫脱硝理论分析

对利用高炉处理烧结烟气同时脱硫脱硝脱二噁英技术的可行性进行了理论探讨,分析高炉内部还原二氧化硫和氮氧化物,以及分解二噁英的热力学条件,探讨烧结烟气代替空气鼓风对理论燃烧温度、风量、炉缸煤气、炉顶煤气和铁水硫含量的影响.结果表明:二氧化硫、一氧化氮和二氧化氮的最低平衡体积分数分别为1.84×10-13%、3.08×10-11%和3.72×10-21%,高炉内部还原二氧化硫和氮氧化物是可行的;高炉具有分解二噁英的有利热力学条件;烟气中二氧化硫和一氧化碳对理论燃烧温度的影响可忽略,氮氧化物能略微提高理论燃烧温度,二氧化碳体积分数增加1%,理论燃烧温度降低大约40.5℃,但通过降低鼓风湿度和提高富氧率等措施,能达到高炉正常生产时的炉缸热状态水平;随着烟气中二氧化碳含量的增加,风量、炉缸和炉顶煤气量都逐渐降低,炉缸煤气一氧化碳和氢气含量增加,炉顶煤气中一氧化碳、氢气、二氧化碳和水含量都增加,氮气含量显著降低;铁水硫含量与烟气二氧化硫含量成正比,但当二氧化硫质量浓度达到2000 mg·m-3,铁水中硫质量分数仅为0.025%,铁水质量仍合格.通过综合调节高炉操作参数,也可以实现烧结烟气代替空气鼓风进行高炉炼铁生产,达到脱硫脱硝脱二恶英的目的.      

太钢高炉铁水含硅量预报系统通过鉴定

由太原钢铁公司和天津自动化仪表研究所联合研制的“太钢高炉铁水含硅量预报系统”于85年6月在太钢由冶金部科技司主持通过技术鉴定。 本系统利用独特的自学习模糊测辨方法,即确定判断高炉炉温的六个工艺参数(下料速度、负荷、理论燃烧温度、炉顶温度、炉渣温度和上一炉含硅量),有经验的高炉操作者按这六个参数预测铁水含硅量,     

铁水还原脱砷的研究

以含砷铁液为研究对象,采用还原脱砷的思路,在实验室条件下系统研究了不同脱砷剂对铁(钢)水脱砷效果的影响。结果发现,低温有利于脱砷反应的进行;不同的脱砷剂对含砷铁水有不同的脱砷效果,但是选用的自制添加剂脱砷效果最好,脱砷率最高可达到58.6%,而其它脱砷剂最高不超过25%。研究还发现,铁水中的磷含对脱砷率有较大的影响,随着铁水中磷含量的降低,脱砷率明显提高。     

煤气干法布袋除尘与高炉操作

涟钢2号高炉于1985年大修时首次在国内同级高炉上采用了煤气干法布袋除尘器,运行一直良好,煤气含尘量在10mg/m~3以下,煤气出口温度比湿法除尘高100℃左右,且含湿量低。高炉操作好坏,直接影响布袋除尘器的运行效果。在高炉生产中应特别注意。①稳定料线、稳定炉顶温度;②适当提高料面;③加强对入炉原燃料水份的观察;④增加重力除尘器的卸灰次数;⑤稳定炉顶压力。     

首钢股份高炉铁水脱钛工业试验研究

为解决高炉铁水含钛无法进行硅钢冶炼问题,在4000 m~3高炉上进行了炉前铁水脱钛工业试验研究。试验条件:使用自行开发的脱钛喷吹小车装置、碱性氧化物烧结矿返矿进行炉前脱钛,喷吹量为1%,喷吹位置为铁水沟前端。试验结果表明,铁水脱钛率为56.9%,脱硅率为41.2%,铁水从高炉到炼钢脱硫站的温降为140℃,属正常温降水平,但由于烧结矿中含硫使铁水硫含量有升高趋势。此外,整个脱钛工业试验无扬尘和喷溅,符合炉前环保和安全要求。     

天铁6~#高炉湿焦冶炼生产实践

针对天铁6~#高炉使用湿焦进行冶炼后炉况发生波动,炉顶温度偏低的问题,通过优化高炉内部操作,控制熄焦时间,烧结矿提温,加强放灰管理等措施,提高了入炉焦炭的强度及入炉原料温度,使高炉风量及炉顶温度恢复到正常水平,焦比降低,产量提高,实现了高炉的稳定顺行。     

含砷铁水的蠕化处理

本文研究了用稀土铁合金直接处理含硫含砷铁水生产蠕墨铸铁的可行性及其工艺原理。采用1号稀土铁合金作为变质剂对中等含砷量(最高达0.27%)的铸造铁水进行处理,得到69%的平均脱硫率和44%的平均脱砷率。研究了所得蠕墨铸铁的石墨形态和力学性能。分析了硫、砷和稀土等元素对石墨形态和铸件力学性能的影响。通过热力学计算分析了稀土同时脱硫脱砷的可行性和可能产物。确定了合理的工艺条件。     

鞍钢高炉群生产调度炉况信息计算机系统通过冶金部鉴定

鞍钢炼铁厂有十座大中型高炉,分三排组成高炉群,日产生铁2.15万吨.为强化生产调度指挥,加速信息传递,使炉况稳定顺行,以提高生铁产量、降低焦炭消耗,鞍钢炼铁厂与有关单位协作配合,于1988年10月开始研制高炉群生产动态集中监视计算机系统.该系统于1990年4月1日投入运行.它包括8个采集站,将全厂十座高炉主要仪表信号(热风压力、冷风压力、冷风流量、透气性指数、炉顶压力、盖间压力、料线、炉顶温度、铁水温度、煤粉喷吹量、喷油量、     

铁水脱砷的研究

为充分利用我国的含砷铁矿资源,必须解决铁水中含砷含硫偏高的问题。本文是采用CaO-CaF_2和CaC_2-CaF_2渣系作为脱砷剂,对铁水的脱砷脱硫进行了研究。实验是在钼丝炉中进行的,在石墨坩埚中,用50wt％CaO-CaF_2渣系,吹Ar搅拌的方法处理含砷铁水,获得了53％脱砷率和大于90％的脱硫率。用50wt％CaC_2-CaF_2渣系机械搅拌的方法处理含砷铁水,获得了80％的脱砷率和98％的脱硫率。并研究了各工艺因素对脱砷的影响,确定了最佳脱砷条件。应用热力学理论解释了CaO-CaF_2,CaC_2-CaF_2渣系对铁水的脱砷过程是还原脱砷过程和磷不能被脱除的原因。通过分析、计算说明了铁水中砷、磷、硫在热力学行为上的差异。     

铁水包脱磷工艺优化

介绍了铁水包脱磷设备的构成、冶炼工艺以及承担的主要作用。根据铁水脱磷的热力学理论和实际统计数据,建立了脱硅模型、氧枪使用、铁水脱硅时的脱磷操作3个控制模型。总结出对于使用含硅量较高的高炉铁水来说,铁水包脱磷的临界硅含量控制在0.15%~0.20%较为合适,脱硅期碱度控制在2.0~2.3、ω(TFe)控制在23%~26%之间时能获得超过40%的脱磷率。     

倾动炉杂铜脱砷生产实践

简述了江西铜业集团公司贵溪冶炼厂倾动炉车间杂铜冶炼除砷,通过对含砷物料入炉、溶剂加入、氧化、还原等过程精细化操作实践,减少了阳极铜含砷元素进入电解工序,避免了电解液含砷量急剧上升、净液脱杂压力增大,阴极铜质量受到影响。     

山钢日照公司2#5100m~3高炉低硅冶炼实践

山钢日照公司2#5100m~3高炉通过加强原燃料管理,优化煤气分布和出铁制度,适当提高炉顶压力,铁水含[Si]量由开炉的0.55%降低至目前的0.35%以下,实现了低硅冶炼,取得了节焦增产的效果。     

昆钢新区2500m~3高炉的经济最低入炉品位

对昆钢新区2500m~3高炉的经济最低入炉品位进行了研究。高炉开炉以来,入炉品位一直低于54.5%,最低时仅50.78%。通过对开炉42个月以来的生产数据进行统计分析,从燃料比、铁水成本、煤气利用率、铁水质量指标等方面,讨论了经济最低入炉品位。认为昆钢新区2500 m~3高炉在当前条件下的经济最低入炉品位为53%。2015年以来,入炉品位始终控制在53%~54.5%,铁水成本稳定在1 500元/t左右。     

煤气干法袋除尘与高炉操作

涟钢２号高炉于１９８５年大修时首次在国内同级高炉上采用了煤气干法布袋除尘器，运行一直良好，煤气含尘量在１０ｍｇ／ｍ＾３以下，煤气出口温度比湿法除尘高１００℃左右，且含湿量低。高炉操作好坏，直接影响布袋除尘器的运行效果。在高炉生产中应特别注意：①稳定料线，稳定炉顶温度；②适当提高料面；③加强对入炉原燃料水份的观察；④增加重力除尘器的卸灰次数；⑤稳定炉压力。     

高炉炼铁过程中炉顶温度和压力的控制方法研究

在钢铁生产中,高炉炼铁是一个至关重要的环节。高炉的稳定运行对于保证钢铁生产的连续性和质量至关重要。而炉顶温度和压力的控制则是实现高炉稳定运行的重要手段之一。本文首先介绍了炉顶温度和压力的关系,以及它们对高炉炼铁过程的影响,综述了炉顶温度和压力的控制方法,并详细阐述了炉顶温度和压力的监测方法、控制方法及其优缺点以及优化控制方法。最后,文章总结了炉顶温度和压力的控制方法研究的现状,并提出了未来的研究方向。随着科技的不断进步和研究的深入,期待更加精确和智能的控制方法的应用,以推动高炉炼铁技术的进一步发展和提升。     

宁波钢铁2号高炉低硅冶炼的操作实践

近年来,宁钢炼铁厂继续坚持高炉长周期稳定顺行的方针,通过稳定原燃料质量优化煤气流分布改善顺行、提高利用系数降低焦比、控制风口前燃烧温度、提高炉顶压力、改善炉渣性能、铁水物理热等措施,有力地推动了高炉各项技术经济指标的进步,使高炉低硅冶炼水平明显的进步。