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统计分析了LZ20Mn2、20MnV6、20MnTiB等钢种钢水在钢包中停留时间(<135 min~>240 min),出钢温度(<1 640℃~>1 650℃),连铸平台钢水温度(<1 540℃~>1 580℃),钢中Mn含量(<0.5%~>1.3%)对70 t钢包水口自开率的影响。得出随着钢包停留时间延长,出钢温度和连铸平台钢水温度提高,以及钢中Mn含量的增加,钢包自开率可由98.8%降至76.8%。通过加强引流砂用前烘烤,及时清理钢包中残钢残渣,清扫水口,钢水在钢包中平均停留时间由原180 min降至160 min,使钢包自开率由原88.4%上升到97.3%。 相似文献
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抗酸管线钢API X65(/%:≤0.045C,0.15~0.35Si,1.50~1.65Mn,≤0.008P,≤0.001 2S,0.02~0.06Alt,0.45~0.65Nb,0.01~0.025Ti)由脱硫铁水-100 t顶底复吹转炉-LF-RH-板坯CC流程冶炼。分析了引流砂质量(石墨含量0.22%~0.86%),钢包钢水停留时间(<180~>270 min),LF精炼温度(<1620~1690℃)出钢口垂直度,钢包上水口寿命(2~28次)对自开率影响。结果表明,引流砂中石墨含量低,钢包钢水停留时间长,LF精炼温度高,出钢口和钢流偏移,钢包上水口使用次数少,则钢包自开率低。通过稳定相关工艺因素,控制引流砂中石墨含量≥0.8%,LF钢水停留时间180~240 min,LF终点温度≤1 640℃等工艺参数,使抗酸钢的钢包自开率由84.52%提高到97.47%。 相似文献
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摘要对影响80 t钢包钢水自动引流率的各种因素进行了分析,并结合湘钢炼钢厂的实际情况,通过采取 提高引流砂质量和改善加入方法,改进座砖、上水口的结构,减少钢水待浇时间等措施,使炼钢厂钢包自动引流率 从原来的84. 3%提高至96. 2%。 相似文献
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20Mn23AlV高锰无磁钢的高铝含量导致连铸过程中钢水与连铸保护渣的剧烈反应,连铸坯产生大量裂纹缺陷,影响其连铸正常生产。为提高铸坯质量,保证20Mn23AlV高锰钢连铸生产顺行,本研究对现场生产20Mn23AlV的连铸工艺和采用的连铸保护渣进行了系统的研究和分析。通过实验室的感应加热炉进行渣-金反应试验,并结合化学分析和扫描电镜等方法研究开发出20Mn23AlV低反应性连铸保护渣,并采用工业试验证明采用低反应性连铸保护渣可以消除连铸坯表面裂纹缺陷,20Mn23AlV高锰钢铸坯修磨量可由8%降低至1%。 相似文献
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莱钢采用BOF-LF-CC工艺流程生产20CrMnTiH齿轮钢,在不经过VD炉真空处理的情况下,通过提高转炉终点碳命中率,使用组合式挡渣工艺,优化转炉底吹流量及钢包底吹氩模式,转炉全铝一次脱氧,调整精炼渣系,提高大包长水口密封性,避免钢水吸氧二次氧化,引进钢包下渣自动监测系统等工艺优化改进措施,有效降低了铸坯全氧含量,平均铸坯全氧含量达到了0.001 3%。 相似文献
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30t EBT电弧炉-LF-CC流程生产80Mn14钢的工艺实践 总被引:1,自引:0,他引:1
通过采用电弧炉出钢前在钢包中加入40%的锰铁,LF精炼前期调整成分,精炼中期和末期控制精炼渣碱度≥2.5,软吹氩搅拌,控制中间包钢水过热度≤35℃,连铸全程进行保护浇铸等工艺措施,贵阳特钢—炼钢厂成功进行了80Mn14钢(%:0.75~0.96C、13.00~15.50Mn、≤0.80Si、≤0.070P、≤0.030S)的30 t EBT AF-35 t LF-260mm×300mm连铸机流程生产,产品各项性能均满足标准要求。 相似文献
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济源钢铁公司采用60 t顶底复吹转炉高拉碳操作法,控制转炉终点[C]0.08%~0.20%,出钢过程钢包底吹氩并加铝铁脱氧,LF采用CaO-Al2O3-SiO2高碱度渣精炼,连铸钢水过热度20~30℃,M+F电磁搅拌,全程吹氩保护浇铸,铸坯堆垛缓冷工艺生产150 mm×150 mm GCr15轴承钢铸坯。实践表明,GCr15轴承钢的氧含量为(6.3~11.9)×10-6,平均氧含量为9×10-6,连铸坯的低倍组织良好。 相似文献
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武钢条材总厂采用铁水脱硫-120 t BOF-LF-200 mm×200 mm方坯连铸-热轧工艺生产窄淬透性带20CrMnTi齿轮钢。生产结果表明,通过转炉高拉碳工艺,控制终点[C]≥0.08%,出钢时加0.8 kg/t铝块预脱氧、钢包吹氩喂氩喂铝线150 m,LF精炼时喂0.4 kg/t铝线和控制精炼渣碱度3.0~4.0,并采用精确调整合金成分,氩封长水口连铸等工艺措施,生产122炉20CrMnTi齿轮钢成分为(%):0.19~0.21C,0.22~0.31Si,0.85~1.04Mn,1.01~1.19Cr,0.04~0.09Ti,0.02~0.06Cu,≤24×10-6[O],≤55×10-6[N];疏松和偏析级别均≤1.0,晶粒度级别≥9.0;淬透性带宽△HRC≤5.9,满足标准要求。 相似文献
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叙述太钢二炼钢厂90 t LF精炼0Cr18Ni9奥氏体不锈钢时对钢中夹杂物的控制效果。工艺实践表明,钢水经VOD后,钢中氧含量为(40~55)×10-6,再经LF喂铝线0.3~1.0 kg/t时,可使钢中氧含量进一步降至(24~35)×10-6,同时钢中夹杂物数量减少40%以上;接着喂0.9~1.5 kg/t硅钙线使钢中夹杂物变性成球状,同时通过200~600 L/min氩气搅拌10~20 min和50~150 L/min氩气搅拌15~20 min,使钢中夹杂物数量进一步减少50%以上,并去除了钢中尺寸为30μm以上的夹杂物。 相似文献
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分析了鄂钢70 t EAF-LF-CC流程生产的20MnTiB钢和45钢低倍夹杂物的成分以及结晶器保护渣和 连铸工艺耐火材料的组成,得出钢的低倍夹杂主要是由Al203、Mg0、CaO、Na2O、SiO2组成的复合夹杂物。通过改进工艺:白渣精炼时间≥10 min,控制Als./Alt≥85%,喂Ca-Si线后软吹氩≥7 min,控制钢包水口插人深度≥200 mm,浸人式水口插人深度80~130 mm,采用优质耐火材料等措施,使低倍夹杂物检验合格率由90.96%~95.31% 提高到99.77%~100%。 相似文献
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涟源钢铁集团有限公司采用"BOF→RH→CSP"工艺生产的低碳钢薄板存在非金属夹杂物和破边、边裂等质量缺陷,CSP存在水口结瘤堵塞现象。通过对连铸坯质量的影响因素分析,提出了转炉冶炼、RH精炼、钢水钙处理、软吹氩搅拌等工艺优化措施,采取措施后,低碳钢平均连浇炉数达到15炉以上,薄板质量明显改善。 相似文献
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济源钢铁公司生产齿轮钢20CrMnTiH的工艺路线为60 t顶底复吹转炉-LF(VD)-150mm×150mm方坯连铸工艺。通过控制转炉终点[C]≥0.08%,钢包进行硅钙钡-铝铁-铝粒复合脱氧,LF采用SiO2-Al2O3-CaO渣系精炼,LF精炼时喂Ti-Fe线微调钢中Ti成分,VD真空处理后≥15min软吹,中间包液面自动控制,全保护浇铸、M-EMS和F-EMS电磁搅拌,使齿轮钢20CrMnTiH成品成分(%)为:0.19~0.21C、0.23~0.27Si、0.86~0.90Mn、1.11~1.15Cr、0.057~0.063Ti、≤0.020P、≤0.010S,钢中全氧含量为(5.6~19.3)×10-6,氮含量为(40.6~65.2)×10-6,各项检验指标达到标准要求,Φ32~40 mm钢材的J9 HRC值为34.42~39.10,△HRC≤6。 相似文献
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100 t BOF-LF-RH-CC工艺冶炼结构钢时钢中氮的行为及控制 总被引:2,自引:0,他引:2
通过对淮钢100 t BOF-LF-RH-CC工艺流程冶炼45钢和42CrMo钢时各工序钢水取样分析氮含量,研究各工序对钢水中氮含量的影响。得出除吹氩和RH工序外,各工序都存在增氮现象:钢包至中间包长水口增氮占增氮总量的40%,LF精炼增氮占35%,出钢增氮占20%。所以控制转炉终点氮含量,控制LF渣层厚度,避免LF精炼补加合金和增碳,适当延长RH处理时间,提高长水口氩封效果是控制钢水氮含量的关键措施。 相似文献
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石钢采用60 t转炉-60 t LF-150 mm×150 mm方坯连铸工艺生产GCr15轴承钢。工艺实践表明,采用高拉碳操作法,转炉平均终点碳含量为0.30%;改进工艺控制转炉出钢下渣量;LF精炼时采用CaO-SiO2-Al2O3高碱度渣;连铸时钢包到中间包采用套管和吹氩保护,中间包水口使用密封垫,有效地控制了钢中的氧含量。统计表明25炉轴承钢氧含量为(6.5~11.9)×10-6,平均氧含量为10.2×10-6。 相似文献
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针对太钢采用连铸工艺并使用低碱度保护渣生产高锰钢20Mn23AlV铸坯表面存在的微裂纹问题,通过现场取样、渣-金反应等试验,结合金相显微镜、扫描电镜和能谱分析等手段系统研究了表面裂纹的特征和形成过程,在此基础上研究了现有低碱度保护渣在使用前后的成分变化、熔点、黏度和传热等指标的变化情况。结果表明,生产过程中低碱度保护渣中的SiO2被钢液中的铝还原,导致液态渣成分发生变化,从而影响了坯壳与结晶器铜板之间的润滑和传热等性能,导致了高锰钢20Mn23AlV铸坯表面微裂纹缺陷。连铸生产钢液中含有强还原性元素(铝)时,应采用低SiO2质量分数的连铸保护渣,以减少高锰钢连铸坯表面微裂纹的产生,提高铸坯表面质量,实现高锰钢连铸生产顺行。 相似文献