用转炉冶炼超低硫钢

日本新日铁公司发明了一种在转炉内冶炼超低硫钢的方法。整个冶炼过程分为两个阶段：第一阶段当铁水含碳量降低到O3％～2．5％时，加入脱硫剂进行脱硫处理，然后除去脱硫渣。在第二阶段，加入脱磷剂作吹氧冶炼，最后得到成分合格的钢水。第一阶段的铁水含碳量不能高于2．5％，否则脱碳不够，温度上升不多，不能获得促进脱硫反应的效果，但含碳量也不能低于O．3％，否则脱碳量过多，使金属氧化增加，法中氧位升高，不利于脱硫反应的进行。铁水含碳量控制在O．3％～2．5％时，将脱硫剂通过顶枪吹入熔地，同时利用底枪进行搅拌．脱硫率可达最…     

在转炉内冶炼超低硫钢

日本新日铁公司发明了一种在转炉内冶炼超低硫钢的方法。冶炼过程分成2个阶段:在第1阶段当铁水含碳量降至0.3%～2.5%时,加入脱硫剂进行脱硫处理,然后把脱硫渣清除。在第2阶段,加入脱磷剂进行吹氧冶炼,最后得到成分合乎规定的钢水。第1阶段铁水含碳量不能大于2.5%,否则脱碳量不够,温度上升不多,不能得到促进脱硫反应的效果。但是含碳量也不能小于0.3%,否则脱碳量过多,使金属氧化增加,渣中氧位升高,不利于脱硫反应进行。铁水含碳量控制在0.3%～2.5%时,把脱硫剂通过顶枪吹入熔池,同时利用底枪进行搅拌,脱硫率能够达到最佳值。这种在转炉内冶炼…     

复吹转炉超低硫钢冶炼工艺的开发与应用

在对转炉和钢包脱硫热力学条件和动力学条件分析的基础上,对转炉冶炼制度和钢包渣洗制度进行了优化,并提出了适用于转炉冶炼和钢包渣洗的超低硫钢冶炼工艺,该工艺具有较好的脱硫效果。     

钙基脱硫剂钢水罐内脱硫的实践

通过对钙基脱硫剂在钢水罐内进行渣洗脱硫的试验研究，基本探索出了钙基脱硫剂4在转炉出钢过程中的脱硫工艺技术思路。对于冶炼终点[S]≥0．015％的钢水，钙基脱硫剂脱硫率平均高速43．59％（范围29．41～67．86％）：而对于冶炼终点[S]含量〈0．015％的钢水，脱硫率虽在20％以下，但能抑制钢水回硫。     

铁水镁脱硫高效化的研究与应用

马钢第一钢轧总厂在开发冶炼超低硫品种钢时要求实现转炉终点出钢w（S）＜0.010％目标。该厂通过对铁水镁脱硫采用新技术、新材料和优化措施,取得脱硫率大于90％,回硫低,吨铁扒损小于28 kg,温降小于26 ℃,脱硫周期小于35 min,以及喷枪、渣耙寿命提高等效果,实现了铁水镁脱硫的高效化,满足了洁净钢生产的需要。     

超低硫钢冶炼过程钢包渣改质剂的作用

在超低硫钢冶炼过程中对转炉出钢下渣进行了改质处理试验。使用钢包渣改质处理工艺 ,不仅可以降低钢包顶渣氧化性、提高顶渣碱度、优化顶渣脱硫条件 ,为LF炉生产超低硫钢创造了有利条件 ,实现精炼前移功能 ,使成品钢中最低硫质量分数达到 1 0×1 0 - 6 ,而且缩短冶炼时间、提高合金收得率和钢水纯净度     

RH真空深度脱硫

众所周知,硫是钢中的有害元素。随着现代科学技术的发展,一些特殊用途的高级钢要求钢中硫的含量≤0.003％。传统的冶炼工艺的脱硫能力仅为30～50％,无法满足要求。铁水经脱硫处理后,硫含量可以降到≤0.005％的水平,然后在转炉冶炼过程中     

济钢超低硫钢生产实践探索

介绍了济钢210t转炉超低硫钢生产工艺技术,通过控制转炉入炉铁水S含量,在转炉出钢过程中加入一定量的顶渣对钢水进行"渣洗"脱硫,控制LF炉渣碱度、氧化性、温度、渣量等,实现了转炉渣洗平均脱硫率达到61.41%,LF平均脱硫率78.2%,精炼结束平均S含量达到了0.00174%。     

铁水镁脱硫高效化的研究与应用

马钢第一钢轧总厂在开发冶炼超低硫品种钢时,要求实现转炉终点出钢硫达到小于0.010%以下目标,通过对铁水镁脱硫采用新技术、新材料和优化措施,取得脱硫率大于等于90%,回硫低,扒损小于等于28kg/t,温降小于等于26℃,脱硫周期小于等于35min,以及喷枪和渣耙寿命提高等效果,实现了铁水镁脱硫高效化,满足了洁净钢生产需要。     

半钢冶炼过程回硫控制研究

随着西昌钢钒高级别钢种的不断开发,转炉控制硫含量越来越困难。为了满足低硫品种钢的要求,调查得出半钢冶炼过程回硫主要因素为脱硫渣未扒净、炼钢辅料带入及冶炼过程炉渣成分不合适。通过优化脱硫扒渣工艺、控制转炉入炉原材料、优化转炉冶炼工艺及出钢过程渣洗脱硫,转炉平均回硫由原来的0.003%降低至0.001%,回硫控制效果明显。     

攀钢转炉炼钢用碳化硅提温的试验研究

低品位碳化硅是转炉炼钢的有效提高温剂。工业性试验结果表明，碳化硅加入８．０ｋｇ／ｔ钢水提温４０．３－７０．３℃（平均４８．４℃）；渣中ＴＦｅ降低１．３％；加提温剂有利于转炉内造渣脱硫和碱少炉渣对耐火砖的侵蚀。文中还给出了攀钢转炉半钢冶炼铸用钢不水时加与不加碳化硅的ｔλ，［Ｃ］λ区域。     

80t多功能单嘴真空精炼炉脱硫冶金特性

为了开发多功能单嘴真空精炼炉的脱硫工艺,在80tRH基础上改造的80t多功能单嘴真空精炼炉进行了37炉次的冶炼超低碳超低硫钢种的脱硫试验。试验结果表明：多功能单嘴真空精炼炉具有较好的脱硫效果,最高脱硫率可达到81．2％,钢液中最低w（S）可降低至10×10^-6。研究了脱硫操作过程中脱硫剂、脱氧剂加入量及钢包渣厚对80...     

低硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的控制

通过对脱硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的各种因素进行分析,得出影响回硫的主要原因是铁水硫含量、转炉留渣、及石灰硫含量等,提出了冶炼低硫钢减少回硫的主要措施,通过工艺改善,降低了转炉终点硫含量.     

超低碳超低硫钢控硫工艺研究

介绍了首钢股份公司迁安钢铁公司在冶炼超低碳超低硫钢过程中工艺、操作等方面的经验,并试验对比低硫钢和超低硫钢对硫含量的控制,得出了硫含量的控制工艺路线,成品w(S)≤0.003 5%的过程能力指数由0.85提高至1.13。通过铁水预处理、转炉主副原料控制、生产计划优化、出钢渣洗、RH脱硫等措施可将低硫钢种90%板坯成品w(S)控制在0.003%以内,与低硫钢种RH工序前均采取相同工艺的前提下,不同的是在RH合金化后,加入脱硫剂将钢液w(S)从0.002 6%降低至0.001 4%,最终超低硫钢成品w(S)全部控制在0.002%以内。     

铁水进LF炉造渣深脱硫工艺实践研究

钢铁冶炼过程中,经常会出现低硫钢回流的情况,该问题会导致脱硫效果受到限制.为改善该种情况,在利用LF炉冶炼铁水时,需要明确喷煤脱硫的排除和上浮措施,通过对炉内温度调节,做好铁水的脱硫工作,促使镁脱硫产物被稀释并吸附,降低出钢硫含量.文章先讨论了超低硫钢在生产时所采用的工艺流程以及需要规范的参数,然后对LF炉中低硫钢的回硫展开详细分析,最后阐述LF炉内铁水深脱硫实践.     

武钢第一炼钢厂低硫钢冶炼过程回硫分析

通过对转炉冶炼低硫钢回硫的各种因素进行分析,得出影响回硫的主要原因是残留渣量及脱硫渣的性质,提出了冶炼低硫钢减少回硫的操作工艺.     

邯钢三炼钢脱硫铁水冶炼过程回硫分析

通过对脱硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的各种因素进行分析,得出影响回硫的主要原因是铁水包硫的不稳定、转炉留渣、终渣碱度以及铁水残渣等,提出了冶炼低硫钢减少回硫的主要措施.     

纯镁铁水脱硫预处理工艺在南钢的应用

1 引言 铁水经脱硫预处理,对高炉而言,可减轻高炉脱硫的负担,于是可降低高炉渣的碱度和焦比;对转炉炼钢而言,可实现少渣量炼钢,提高铁的回收率,并为冶炼出低硫或超低硫钢提供可能。金属镁因具有较强的脱硫能力,国内外多种镁基脱硫工艺方法被广泛应     

低硫钢冶炼试验研究总结

本文对七厂转炉低硫钢冶炼试验工作进行了研究总结,指出在公司目前条件下,采用吃脱硫铁水（处理后S≤0．010％－扒渣好－好废钢（低硫）－气烧石杰的最小回硫量的最佳方案,所生产的钢的熔炼分析硫可以确保≤0．015％,公司已具备间断生产熔炼分析硫≤0．015％的钢的能力。并提出了解决目前条件下存在的终点碳偏低和难以组织连续生产硫钢等问题的解决措施。     

铁水进LF炉造渣深脱硫工艺实践

分析了转炉冶炼低硫钢回硫的原因,促使喷镁脱硫产物的上浮和排除是最主要的措施。在实践阶段,利用LF炉电极加热提供高温条件,对喷镁脱硫后的铁水进行造高碱度还原渣,稀释并吸附镁脱硫产物,再返脱硫站进行扒除。结果表明,起到了较好的效果,出钢硫含量小于0.004%的比例达到88.3%,解决了喷吹镁粉脱硫易造成低硫钢回硫的问题。