转炉出钢增碳剂和RH精炼对高碳钢SWRH82B洁净度的影响

通过分析高碳钢SWRH82B生产过程钢样中总氧、氮含量及显微夹杂物的变化,对比了BOF-普通增碳剂-LF-RH-CC,BOF-普通增碳剂-LF-CC和BOF-低氮增碳剂-LF-CC三种精炼工艺对洁净度的影响。结果表明,增碳剂种类对转炉出钢增氮有显著影响,使用低氮增碳剂(含0.040 0%N)在不用RH处理条件下,可控制钢中低氮含量(LF终点0.002 3%N);使用普通增碳剂(0.500 0%N)导致钢中氮含量增高(LF终点0.005 3%N),RH终点钢中N%可降至0.003 3%;是否采用RH处理,对钢中总氧含量无明显影响;在采用低氮增碳剂基础上不用RH处理,可控制铸坯中总氧≤20×10^-6、氮含量为41×10^-6。     

含钒铁水增碳试验研究

在1 500℃的增碳温度下,分别利用石墨、焦炭、碳粒、低氮增碳剂、无烟煤等五种增碳剂对含钒铁水进行增碳试验,结果显示,石墨和低氮增碳剂的增碳效果最好,碳粒和无烟煤次之,焦炭最差。同时,分别在1 550℃和1 450℃时进行了低氮增碳剂、无烟煤、焦炭的增碳试验,试验表明:增加温度可提高增碳剂的增碳速率,从而改善增碳剂的增碳效果。通过综合分析认为无烟煤最适宜于含钒铁水的增碳处理,在1450~1 550℃的温度下,温度越高越有利于增碳。     

120t LF精炼过程钢水吸氮量控制

为了实现低氮钢种的稳定生产，基于氮溶解热力学和动力学理论，在结合某厂生产实践的基础上，分析了LF精炼过程中电弧特性、渣层厚度、埋弧程度、吹氩流量以及原辅料含氮质量分数对钢水增氮的影响。通过采取回收连铸热态铸余钢渣、合理选择加热过程电极档位；精确控制氩气流量、减少钢水裸露；严格控制原辅料中氮质量分数、使用优质增碳剂替代普通增碳剂、优选转炉入炉废钢等措施，钢水增氮质量分数分别从优化前的0.001 44%、0.001 15%、0.001 35%降低至0.000 52%、0.000 49%、0.000 11%,精炼过程钢水总增氮质量分数由优化前0.003 94%降低到0.001 12%,LF终点氮质量分数可控制在0.004 50%以内。     

增碳剂煅烧脱氮工艺实验研究

对95增碳剂(0.10%N)、石油焦(0.93%N)和沥青焦(0.40%N)进行煅烧脱氮试验,试验结果表明:随煅烧温度的提高,3种增碳剂中的氮含量都下降,温度大于2 000℃时,各增碳剂中的氮含量均小于100×10-6。1 800℃煅烧时,95增碳剂的氮含量小于300×10-6,石油焦或沥青焦的氮含量小于100×10-6。     

含钒铁水增碳与增碳剂的选择

通过分析含钒铁水增碳的热力学,证明了含钒铁水增碳的可行性。然后在1 500℃的增碳温度下,将5种增碳剂加入到含钒铁液,进行增碳试验。由试验结果可知,5种增碳剂的增碳效果优先顺序为:低氮增碳剂、石墨、无烟煤、碳粒、焦炭,增碳反应的平衡常数K的数量级为10~(-4)s~(-1)。分析认为,增碳效果的不同主要与增碳剂中硫含量和灰分含量的差别有关。综合分析表明无烟煤是含钒铁水增碳的最佳增碳剂,在实际生产中,吨铁加入13.2 kg无烟煤时,增碳量为0.5%。     

电炉-钢包炉-连铸生产工艺对钢中氮含量的影响

分析了电炉-钢包炉-连铸生产工艺对钢中氮含量的影响，实现低氮钢的主要措施有：电炉使用DRI，铁合金、增碳剂等材料含氮量要低，控制熔清碳．造泡沫渣．低的电炉出钢温度．缩短钢包炉处理时间以及连铸钢流的保护。     

增氮剂样品中氮的微波消解研究

对炼钢用增氮剂中氮的微波溶样方法进行了研究.采用不同的酸、压力、时间进行微波消解试验,确立了微波消解条件,并通过验证,样品中被测成分溶解完全.应用于增氮剂中氮化硅的溶解,效果较好.建立的增氮剂中氮的微波溶样方法简便、快速.     

脉冲加热惰气熔融-热导法测定增碳剂中氮

对脉冲加热惰气熔融-热导法测定增碳剂中氮含量的实验条件进行优化,确定增碳剂样品制备后必须在100～110 ℃烘箱中烘干,且对样品进行研磨后过120 μm筛的样品处理方式;优化后仪器的分析功率设为4.5 kW,且使用镍箔做助熔剂,样品中氮的释放比较完全。采用组成和结构与增碳剂很接近的煤标样绘制氮的校准曲线,线性相关系数R²=0.993。氮检出限为0.000 06％,测定下限为0.000 2％。对增碳剂样品进行精密度考察,结果的相对标准偏差(RSD,n=7) 不大于3.4%;对实际样品进行测定,结果同脉冲熔融-飞行时间质谱法的测定结果一致。     

铝镇静钢氮含量控制分析

在炼钢过程中,将成品氮质量分数稳定控制在0.003%以下存在一定难度。对铝镇静钢而言,常规生产流程为BOF-RH-CC,增氮和脱氮在每个工艺环节都可能会发生。本研究进行了9炉工业试验以研究冶炼全过程中氮含量的变化。结果表明,转炉冶炼终点钢中氮含量随碳氧积的增加而增加,而碳氧积反映了转炉底吹搅拌效果。出钢过程发生了增氮现象,合金化时间越长,转炉终点碳含量越低,出钢口的使用炉数越多,增氮量越大。对于RH过程中脱氮行为,RH浸渍管越新,脱氮越多。根据所得结论,提出了控制钢中氮含量的可行措施。     

帘线钢中氮的产生原因及对策

对帘线钢各生产工序的氮含量进行了分析,提出了转炉工序采用高拉碳一次点吹、高碳出钢、降低炉后增碳剂的使用量等措施;LF精炼工序采用弱脱氧,降低搅拌氩气量,采用大渣量,造泡沫渣,VD控制保压时间和氩气量等措施;合理控制长水口密封吹氩量,使钢包到中间包的增氮量控制在0．0005％。采取合理的措施后,帘线钢成品氮含量达0．0035％以下。     

EAF—LF—VD—WF—CC工艺生产低氮钢技术

综述了用EAF－LF－VD－WF－CC工艺流程生产低氮钢的现状及采取的主要技术措施。降氮措施有：电炉内激烈的碳沸腾、造泡沫渣、EBT出钢及采用DRI，VD炉内真空底吹氩搅拌；保护措施有：LF炉内气氛控制及连铸钢包与中间罐间的长水口加氩气环保护。     

高效隧道式节能氮化炉

介绍了连续烧成氮化炉的结构特点、性能及控制方式.连续烧成氮化炉是理想的氮化烧结设备,可以满足大规模连续生产和低能耗的要求,有推广应用的价值.     

高压-底吹氮法高氮钢精炼因素分析

阐述了高压-底吹氮法精炼高氮钢的特点。在实验室进行了小型热态正交实验,通过分析实验数据,确定了各因素对钢中氮含量的影响程度由高到低依次为压力、合金Cr含量、合金Mn含量和温度。根据实验数据和热力学数据采用回归系数法,建立了钢液中氮含量的计算式,利用公式可以计算不同压力、合金元素含量和温度下钢中的氮含量。     

不锈钢冶炼及凝固过程氮的控制

总结了氮在不锈钢中有害和有利正反两方面的作用。通过热力学计算和实测数据分析了温度和氮分压对不锈钢熔体中氮溶解度的影响,理论分析了不锈钢熔体吸氮和脱氮的动力学,指出了真空和高压分别是生产超低氮和高氮钢的主要方法。结合以往的研究成果和生产实践提出了生产超低氮铁素体不锈钢和高氮不锈钢的具体工艺技术措施。     

LF/VD过程钢液氮含量控制试验研究

结合现场试验分析了LF/VD过程影响钢液氮含量的因素。结果表明:低氧、低硫钢液,在LF精炼钢液容易吸氮,而在VD有利于脱氮;LF过程喂线可使钢液增氮;真空度小于53.3Pa,保持时间大于10min,可生产出w(N)低于40×10~(-6)的钢液。     

VOD底吹氮精炼高氮钢P91的工艺实践

锅炉用铁素体耐热钢P91（%:0.08～0.12C、8.0～9.5Cr、0.85～1.05Mo、0.18～0.25V、0.06～0.10Nb、0.030～0.070N）的冶炼工艺流程为20 t EBT EAF+10 t感应炉混炼-LF-VOD（吹氮）-3 t锭模铸。通过低真空（～26 000 Pa）底吹N气搅拌使脱氧剂、造渣材料充分快速与钢液反应,使[N]从（80～90）×10^-6增至（120～140）×10^-6,然后底吹氮以（9～15）×10^-6/min的增氮速率将[N]增至620×10^-6,钢材中的N含量约为500×10^-6,达到标准要求。     

Source and Control of Nitrogen for X70 Pipeline Steel

The effects of some key factors on nitrogen absorption during the smelting process of X70 pipeline steel were studied,and the source of nitrogen pick-up was analyzed to find the bottleneck for nitrogen control.A series of measures were put forward to decrease the nitrogen pick-up.The results indicated that an exponential relationship existed between the nitrogen absorption index and the free oxygen in molten steel.Nitrogen absorption index could decrease below 0.3when free oxygen in molten steel was above 100×10~(-6) after tapping.For low sulfur killed steel,the nitrogen absorption ratio and sulfur content satisfied a linear relationship with a slope of-0.007.Low free-oxygen and sulfur were beneficial to the deep desulfurization during vacuum treatment.The contradiction of high desulfurization ratio and low nitrogen pick-up during LF process could be resolved by skimming oxidizing slag after tapping and making new high basicity top slag.After optimization,the average content of nitrogen in final product decreased from 46×10(-6)to 35×10(-6).     

参数趋势线在烧结机上的应用

用1台计算机反映料层、机速、烧结过程的拐点温度、保温段温度、点火器前温度等烧结过程变化的主要参数，显示其1 h内的实时参数趋势线画面，可使看火工的操作有据可依，且能实行机速“早动、少动、微动”的操作思路，更加准确地调整机速和料层。     

汽车面板钢中氮含量的控制方法

本文介绍了采用BOF—LF—RH—CC工艺生产低氮、超低氮的汽车面板钢的情况。通过对各环节钢中氮含量的分析,结合生产实践,提出了转变转炉底吹模式、使用高效LF精炼埋弧渣、RH精炼堵漏和连铸保护浇注等改进措施,使铸坯平均氮含量达到0.0018%,满足产品使用要求。     

钢中氮含量控制技术研究

针对南钢低氮钢生产工艺进行了研究，根据BOF—RH—LF—CC流程中各个工序氮含量的变化情况，讨论了控制钢中氮含量的主要因素。