钢板头部表面搓板状横裂纹原因分析

介绍钢板表面产生的一种搓板状横裂纹。对裂纹宏、微观特征和显微组织进行了分析,认为这种裂纹的产生与钢板表面局部在奥氏体高温区产生急剧冷却而快速降至两相区(铁素体+奥氏体区),相变析出铁素体有关。由于铁素体的塑性比奥氏体差,在随后的轧制道次中,不协调的形变导致表面裂纹产生。同时,热应力的存在加剧了裂纹的产生与扩展。     

10CrNiCu钢冷弯裂纹分析

10 CrNiCu钢冷弯裂纹有两种:一种宽长,另一种细小.宽长裂纹试样浅表层处出现粗晶区,粗晶内部为长条状或多边形状结构,长板条最长可达50μm.粗晶区硬度比钢板内部细晶区的硬度低42 HV0.1,浅表层与内部组织、性能的差异导致钢板弯曲时开裂.粗晶区原奥氏体晶界上出现了断续呈链状分布的铁素体组织,说明钢板回火时表面温度超高,导致浅表层组织相变,析出铁素体.细小裂纹是由钢板表面残留氧化铁皮引起的.     

Cr-Mo钢板常见表面裂纹原因分析及改进措施

Cr-Mo钢板属贝氏体型合金钢,在空冷条件下产生贝氏体组织.由于制造反应容器用Cr-Mo钢板多为大单重、大厚度截面,容易产生组织应力与热应力,如果在生产过程中控制不当可导致表面裂纹.常见的表面裂纹分为钢锭和来料板坯裂纹、轧前加热裂纹、轧制过程中的拉裂和炸裂、轧后应力裂纹及切割裂纹等,本文对表面裂纹特征及其产生原因进行分析,并提出相应的预防和改进措施.     

海洋平台用100mm厚EH36-Z35钢板的开发

介绍了海洋平台用100 mm厚EH36-Z35钢板生产工艺和技术的主要难点。通过理论分析确定了钢板的成分体系。采用两阶段轧制工艺,粗轧阶段加大道次压下量,精轧阶段终轧温度控制在再结晶温度以下。轧后进行弱水冷,抑制晶粒长大。利用正火热处理进一步促进晶粒的细化和均匀化,并消除钢板表面因水冷产生的脆硬组织。检验证明,试制钢板的表面和心部组织均为细小、均匀的铁素体+珠光体,碳当量Ceq=0.42%,冷裂纹敏感系数Pcm=0.22%,钢板厚度1/4处及心部力学性能都达到船级社标准和中海油(CNOOC)的采购要求,并有较大富裕量。经过热输入量50 kJ/cm焊接后,焊接接头具有良好的强度性能,焊接热影响区(HAZ)的冲击功较高。     

50钢板表面龟裂纹的形成原因与控制

针对50钢200 mm厚连铸坯轧制钢板的严重表面龟裂(发生率7.92%)问题，采用扫描电镜、光谱分析等方法，研究了表面龟裂的形貌、分布、成分等特征。结果表明，表面龟裂随机出现在钢板上，宽度方向上表面龟裂没有固定位置，裂纹深度较浅，两边呈现高亮度组织和氧化原点特征，光谱分析显示裂纹处碳含量比基体高，增碳质量分数0.2%～0.3%。分析认为，连铸过程中铸坯局部增碳，在加热、粗轧过程中热塑性不均匀而导致裂纹及明显的高温氧化特征。根据连铸保护渣增碳机理，优化了结晶器渣线调整模式、铸坯拉速、水口形状、结晶器保护渣成分等连铸工艺参数，有效降低了连铸坯表面局部增碳及钢板龟裂的发生率。     

残留形变对低碳钢薄板显微组织的影响

热连轧低碳带钢生产过程中，当终轧温度低于或接近Ara温度时，终轧前犷钢板局部表面处于a r双相区，形成部分铁素体晶粒，终轧后该部位经形变的铁素体具有残留形变，在较高温度卷取后，钢板近表层产生不均匀组织或晶粒发生异常粗化。文中分析了残留形变和卷取温度对薄板近表层显微组织的影响，并对晶粒异常粗化的原因和形成条件进行了试验验证。     

焊接高强钢HG785粗轧开裂原因分析

焊接高强度钢坯在粗轧时开裂,采用金相显微镜和扫描电镜对开裂钢坯进行了观察和分析。结果表明,同批次的钢坯存在中间裂纹和中心等轴晶区的偏移,开裂钢坯的表面和截面均观察到砷富集的现象;分析认为钢坯上下板面冷却速度的不同导致钢坯内部存在较大的内应力,在拉坯时树枝晶间产生中间裂纹,并在粗轧时导致钢坯开裂,而砷富集则导致网状热裂纹的形成。     

粗轧区变形量对16MnR钢板探伤合格率的影响分析

针对某中板厂生产的16MnR钢板超声波探伤不合格现象,依照探伤结果取缺陷严重部位进行微观组织分析,结果表明：造成探伤不合格的主要原因是连铸坯中心偏析、非金属夹杂物造成的分层,从而导致脆性相与钢基体的剥离而出现内部裂纹。在其他轧制条件不变的情况下,通过优化粗轧阶段延伸轧制的压下规程,显著提高了探伤合格率。     

中厚钢板缺陷分析及原因探讨

对不同厚度规格中厚钢板用超声波探伤观察到的缺陷统计和分析表明:中厚钢板内部缺陷为钢板厚度中心区域珠光体带中的微裂纹.位于偏析区内宽度超过25 μm珠光体带中;裂纹源为珠光体带中MnS类型的塑性夹杂与钢基体的界面;裂纹的形成温度低于700 ℃,形成于轧后冷却或矫直阶段.铸坯中心线偏析是产生裂纹的内部条件,轧后冷却或矫直过程中的张应力是外部条件.     

宽厚板典型表面缺陷及其控制

分析了包钢宽厚板出现的钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷产生的原因。通过将微合金钢w(N)控制在40×10-6以下,动态调节连铸过程冷却水量以保证铸坯矫直温度保持在塑性区域范围内,合理选取连铸过程中的保护渣,提高铸坯出加热炉温度,减少轧机辊道冷却水对钢板下表面温降影响,减少上下表面温差以减轻由轧制过程中上下表面金属流动性差异造成的折叠程度等措施,钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷得到了有效控制,提高了产线热装热送率及钢板的成材率。     

45#板材表面及内部裂纹研究

通过对45#板材表面裂纹的形态及其分布规律的研究,明确了45#钢板表面裂纹产生的原因:45#钢板表面裂纹是板坯内部裂纹在轧制过程中扩展的结果,而夹杂物富集、中心偏析严重、断面处中间裂纹是形成内部裂纹的主要原因,分析原因并采取相应措施,进而提高产品质量。     

红送板坯轧制钢板表面裂纹的原因分析及预防措施

通过扫描电镜对红送板坯轧制钢板裂纹表面进行分析,结果表明裂纹产生于粗轧机轧制过程,提出了降低板坯加热炉出炉温度等措施,实施后红送板坯轧制钢板表面裂纹得到有效控制。     

减少2000轧机产品表面缺陷的研究

1 前言 减少金属消耗是降低冶金产品成本的主要途径之一.轧制宽带钢时,金属的损失与坯料某些部位存在表面缺陷有关.而钢板表面缺陷在很大程度上是由于炼钢工艺异常造成的,但也有一些缺陷是在宽带钢轧机中粗轧时产生的,其中部分缺陷可在随后精轧时消除.比如,乌拉尔钢厂2800轧机不进行精轧的钢板中大多存在表面缺陷,这是由于钢板致密性遭到破坏的结果.     

热轧钢板头尾横裂纹成因分析及改进措施

针对热轧钢板头尾部出现横裂纹现象,取样进行了金相检验,发现裂纹根部无扩展,裂纹两侧组织存在差异,结合现场生产实际情况,确定头尾横裂纹的产生与中间坯局部过冷有关。通过采取提高板坯出炉温度、严格控制中间坯端部翘头和优化除鳞制度的措施,基本杜绝了热轧钢板头尾横裂纹现象。     

模具钢连铸坯内部质量优化实践

为降低模具钢轧后钢板内部缺陷发生率,采用酸洗、金相检验、原位分析的方法对连铸坯、钢板进行检验,结果表明,严重的中心偏析和中间裂纹是导致缺陷产生的主要原因.通过优化钢种成分、优化二次冷却工艺及设备精度控制后,铸坯中心偏析≤B0.5级的比例达100％,铸坯中间裂纹稳定控制在1.0级以下,提高了模具钢连铸坯内部质量,轧后钢板内部"硬芯"、"砂眼"缺陷发生率由1％以上降为零.     

16MnR钢板表面“裂纹”原因分析

一、前言 1989年,武钢轧板厂生产的16MnR钢板,由于表面产生“裂纹”缺陷,造成厂内判废约790t,同时,引起江西九江四九一厂和珠海用1000m~3球罐质量异议,给16MnR钢板的使用造成不良影响。为查清“裂纹”产生的原因,我们通过对用户使用过程的质量调查和对该缺陷在钢板表面分布状况的分析,然后在厂内挑选七块初轧坯,进行缺陷的重现性跟踪试验。试验结果表明:16MnR     

低合金高强度AH60钢板的研制开发

 分析了板坯表面横裂纹产生的原因及低合金高强度钢的强化机理,采用合理的工艺优化措施生产出无缺陷铸坯,特别是在控轧控冷前提下,利用细晶强化和相变强化,并结合缓冷工艺实现微合金的后期析出强化,成功开发出AH60微合金高强度钢板,达到设计强度要求。同时,通过合理应用控轧控冷工艺,降低了合金加入量和生产成本。     

降低高强结构钢板网状裂纹的生产实践

随着济钢一炼钢厂产品结构不断调整,高强结构钢板已成批量生产且级别不断提高,但是高强结构钢板表面网状裂纹逐步成为影响钢板成才率的关键性因素,为了搞清楚钢板表面裂纹的产生阶段和产生原因,济钢一炼钢厂委托技术中心对裂纹钢板进行电镜扫描和能谱分析,得出裂纹是在连铸过程产生的结论.济钢一炼钢厂结合设备现状及工艺情况,对裂纹成因进...     

10CrNiCu钢冷弯裂纹分析

对10CrNiCu钢板冷弯开裂进行分析，结果显示钢板浅表层出现粗晶区，在粗晶区原奥氏体晶界处分布有少量链状铁素体，粗晶区与钢板内部细晶区硬度差异较大，这是引起钢板冷弯开裂的主要原因。钢板表面残留的氧化铁皮是导致冷弯裂纹的另一诱因。     

16MnR钢板表面裂纹研究

研究了16MnR钢板几种常见类型的表面裂纹。对裂纹显微特征的分析表明,钢板上的这些表面裂纹不是组织转变或钢质不良引起的裂纹,而是板坯表面残留的不同形态表面缺陷经加热→轧制演变的结果。通过对初轧坯→钢板表面裂纹跟踪试验和试验板的裂纹分析证实了上述判断。