石灰拜尔法溶出工艺的探讨

针对我国氧化铝生产的实际情况,提出采用石灰拜尔法提高我国氧化铝生产水平的必要性.研究了管道化溶出生产工艺条件下,矿石A/S为10.53和7.59时石灰添加量对溶出赤泥N/S、A/S和赤泥产出率、矿石溶出速度、溶出液硅量指数的影响,探索了适合河南分公司中品位矿石的石灰拜尔法溶出条件.     

高碳铝土矿焙烧预处理及焙烧矿的溶出试验研究

对高碳铝土矿进行了焙烧预处理和溶出试验研究。试验结果表明:在温度600℃条件下焙烧20min,焙烧矿中的总碳含量可降低至0.064%,总碳的脱除率可达到97.17%;矿石中几乎全部的硫保留在焙烧矿中,焙烧过程不增加烟气中SO_2排放。在溶出温度260℃、石灰添加量10%及溶出液αK 1.40左右的条件下,焙烧矿的溶出效果良好:氧化铝溶出率达到76.77%,溶出赤泥A/S 1.22,溶出赤泥N/S 0.52。在焙烧矿溶出过程中,矿石中的硫绝大多数进入赤泥,仅有不到5%进入溶液,焙烧矿中的硫对氧化铝生产过程影响不大。     

关于澳洲低温韦帕矿在氧化铝生产中的应用研究

本文对澳大利亚低温韦帕矿在氧化铝低温和高温生产条件下的溶出性能进行了实验研究,实验结果表明,低温韦帕矿在低温下的溶出性能并不理想,但将其用于氧化铝高温生产线,溶出率较高,可在一定程度上提高矿石利用率,降低矿耗和碱耗,由此,建议氧化铝低温生产线矿源充足的情况下,将低温韦帕矿用于高温线生产,节约生产成本。     

石灰拜尔法溶出工艺的探讨

针对我国氧化铝生产的实际情况,提出采用石灰拜尔法提高我国氧化铝生产水平的必要性。研究了管道化溶出生产工艺条件下,矿石A/S为10．53和7．59时石灰添加量对溶出赤泥N／S、A/S和赤泥产出率、矿石溶出速度、溶出液硅量指数的影响,探索了适合河南分公司中品位矿石的石灰拜尔法溶出条件。     

浅析稳定溶出赤泥铝硅比的方法

如何通过一系列的办法提高氧化铝生产溶出赤泥的A/S合格率,分析了溶出温度、搅拌强度、循环母液浓度、矿石细度、溶出时间和母液添加量等因素对溶出A/S的影响,从浓度和配料方法等方面给出了调整措施。通过实践数据证明,A/S控制需要理论与实践经验的紧密结合。     

影响氧化铝配料的主要因素及控制措施

本文分析了影响氧化铝配料的矿石成分、循环母液、溶出效果和其它生产因素,提出了相应的控制措施,并对精准配料进行了阐述。     

富云母高岭石铝土矿拜耳法溶出性能研究

富云母高岭石铝土矿具有铝高、硅高和铝硅比低的特点,为有效开发利用该类型铝土矿,了解拜耳法溶出氧化铝工艺的适应性,获得适宜的溶出条件并提高溶出率,采用高压盐浴溶出试验研究溶出温度、溶出时间、循环母液苛性碱浓度、石灰添加量、矿石粒度和配料分子比对氧化铝溶出性能的影响。结果表明:该铝土矿适合采用拜耳法溶出,适宜溶出条件为:溶出温度260~280℃、溶出时间60min以上、循环母液苛性碱浓度220~240g/L、石灰添加量9%、矿石粒度0.28mm、配料分子比1.35~1.45。在此条件下,氧化铝实际溶出率达72%以上,相对溶出率达96%~98%。     

赤泥分离系统提产途径的研究及开发

在氧化铝生产过程中,矿石或熟料经过溶出后,需要及时将铝酸钠溶液与赤泥进行分离,并对赤泥进行洗涤,以回收赤泥附液中的氧化铝和氧化钠,这一过程一般被称之为赤泥分离洗涤。在氧化铝生产过程中,液固分离设备一般采用真空过滤机和沉降槽。真空过滤机分离彻底,而沉降槽则具有处理量大,运行操作简单、成本低的优点,所以,矿石或熟料溶出后进行液固分离均使用沉降槽。     

铝硅比对中低品位铝土矿拜耳法溶出技术经济指标的影响

以中低品位的一水硬铝型铝土矿为原料,模拟生产现场工艺条件进行拜耳法溶出试验,分析矿石铝硅比(A/S)对溶出技术经济指标的影响。结果表明,A/S降低对氧化铝溶出率、赤泥产出率、碱耗以及矿耗等技术经济指标的影响较大,矿石A/S在4~7时,A/S降低1,氧化铝溶出率降低约3~5个百分点,每吨矿石赤泥产出率增加约0.05t,每吨氧化铝碱耗约增加14.21kg,矿耗约升高0.13t。     

氧化铝生产中循环碱液的自动调配

前言 在氧化铝生产中,溶出碱液苛性碱浓度的大小直接影响铝矿中氧化铝的溶出率和氧化铝的生产成本,因此,进入溶出的碱液浓度必须要经过认真的调配。目前,山西铝厂的碱液调配采用的是间断配料形式,即将蒸发母液和原液经人工化验后,按比例打入调配槽,搅拌后再经化验,合格后即可打出使用,这种配料周期长,速度慢,浓度波动大。满足不了生产要求,为了加快配料的速度,提高生产效率,下面介绍一种用密度计做间接浓度监测,进行在线式连续自动配料的办法的初步设计。     

高有机物铝土矿的经济性溶出研究

我国氧化铝产量位居全球第一,对海外铝土矿的依存度逐年攀升。针对某进口高品位高有机物铝土矿,采用低压溶出工艺进行提取氧化铝试验,考察温度、苛碱浓度、时间、液固比对氧化铝溶出率和有机碳转化率的影响。XRF和XRD分析结果表明,矿石中的碳含量较高、一水软铝石含量较低,适合低压溶出生产使用。试验结果表明:当溶出温度为145℃、苛性碱浓度190g/L、溶出时间20min、液固比6时,氧化铝溶出率可达到86%,有机碳转化率为58%。     

氧化铝生产配料过程控制系统

拜尔法生产氧化铝的关键技术是生产过程的在线成分检测,特别是铝矿石和母液成分的在线分析。本文阐述了拜尔法原矿浆配料控制系统在矿石和母液等主要物料成分及时检测的情况下,计算机根据生产配料的数学模型计算出最佳配料液固比,实现最佳配料的目的。     

拜耳法高温溶出保温时间的工艺实验研究

对采用拜耳法生产氧化铝的生产线而言,高压溶出是氧化铝生产的主要工序,铝土矿经过该工序的加热和保温后进行溶出反应,因此基于使用铝土矿的特点对高温溶出保温时间进行研究具有非常重要的意义,本文结合某氧化铝公司高温生产线使用的高温矿石进行了相关实验研究     

沉降槽在线倒槽流程优化

目前,世界上95%的铝业公司都在使用拜耳法生产氧化铝。拜耳法生产工艺设计中,必需的槽罐清理时,都需要高压溶出工序配合停车才能进行倒槽作业。导致部分氧化铝生产系统中断,实产减少,指标偏离控制值,带来成本升高。通过对沉降系统流程串联优化,并联流程来实现溶出工序不停车的情况下实现沉降槽的切换工作,确保槽罐正常清理,可以大幅度降低检修工作强度,提高氧化铝溶出工序的运转率,降低成本。     

氧化铝生产中提高高压溶出效率的途径

通过对目前氧化铝生产中高压溶出进料量、机组运转率及技术指标状况的分析，指出了各项指标未达标的原因，提出了相应的改进措施。提出通过加强生产管理、优化操作条件可使溶出系统提高产能，对实际生产具有指导意义。     

烧结法生产氧化铝溶出及副反应研究

采用烧结法生产氧化铝,熟料中原硅酸钙含量较高,高压溶出时同铝酸钠溶液发生反应,造成Al2O3和Na2O进入白泥导致氧化铝、苛性钠溶出率下降,副反应也无法避免。本文以中铝中州分公司熟料为实验原料,通过对比试验,对烧结法生产氧化铝熟料溶出时间、溶出温度、溶出液液固比及碳酸钠浓度等因素进行了研究,得出烧结法生产氧化铝最佳溶出条件。     

高硫铝土矿优化溶出工艺研究

采用正交试验研究高硫铝土矿的溶出性能,获得氧化铝与硫溶出率的回归方程,进而采用单因素试验方法,对高硫矿进行溶出工艺优化。结果表明,温度是影响矿石溶出性能的重要因素,但在低于260℃时,硫溶出率的提升更为明显;氧化铝溶出率随苛碱浓度的提高而提高、硫溶出率呈下降趋势;时间与石灰量对矿石溶出性能的影响不明显。获得"低温高碱"的优化溶出工艺为:温度250℃、碱浓度255g/L、时间70min、石灰添加量6%,氧化铝相对溶出率达到95%,硫溶出率低于26%,与回归方程的预测结果吻合度较高。此工艺适于处理硫含量低于1.47%的高硫铝土矿。     

碱溶—碳分法生产氧化铝溶出效果研究

NaOH溶液溶出铝土矿是碱溶—碳分法生产氧化铝新工艺的核心技术之一。采用现有拜耳法生产设备进行预脱硅和高压溶出试验,研究用NaOH溶液溶出不同铝硅比(A/S)一水硬铝石型铝土矿的溶出效果,确定了适宜的工艺条件,并与生产现场拜耳法蒸发母液溶出的效果和生产效率进行了对比。结果表明,矿石的实际溶出率(η_实)随矿石A/S、苛性碱质量浓度(N_K)、配料分子比(α_(k配))和配料溶出率(η_配)的升高而升高,随石灰添加量的增加呈先升后降的趋势;在相同工艺条件下,现场母液与NaOH溶液溶出的效果基本保持在相同水平,但相同体积的NaOH溶液溶出矿石量是现场蒸发母液的1.71倍,循环效率则是现场蒸发母液的2.16倍;碱溶—碳分工艺预脱硅溶出的适宜条件为:矿石A/S4.0、预脱硅温度98℃、预脱硅时间6h、N_K=200g/L、石灰添加量11%、α_(k配)=1.3～1.5、η_配=90%、溶出温度273℃、溶出时间40min,此条件下A/S=8.65矿石的η_实可达87.75%。     

提高三水铝石矿溶出后稀释浆液稳定性研究

从提高稀释浆液的αk和苛性碱浓度Na₂O_K、降低溶液中氧化铝的过饱和度,以及在溶出过程中添加石灰改变赤泥成分等方面进行了提高三水铝石矿溶出后稀释浆液稳定性的试验研究。试验结果表明,对于试验所用的铝土矿,通过适当提高溶出液αk和稀释Na₂O_K以及在溶出过程添加0.5%的石灰都能够有效提高拜耳法溶出后稀释浆液的稳定性,从而为减少赤泥分离过程的氧化铝水解损失奠定了基础。     

贵州某低品位铝土矿焙烧-预脱硅产物氧化铝溶出试验研究

研究了从贵州某低品位铝土矿焙烧-预脱硅产物中溶出氧化铝。正交试验结果表明最优溶出条件为:溶出温度260℃,溶出时间60 min,配料αk=1.45,溶出碱浓度260 g/L,石灰添加量为矿重的9%。最优溶出条件下,氧化铝平均实际溶出率为90.30%,平均相对溶出率为96.04%。