煤下铝土矿焙烧碱浸脱硅及精矿溶出试验

对煤下铝土矿进行了焙烧、碱浸脱硅和精矿溶出试验。在970～1 020 ℃焙烧10 min后,焙烧矿中的CT可降低至0.03%以下,ST可降低至0.20%以下;焙烧矿经过碱浸脱硅后,精矿A/S提高到10.02～11.25,脱硅过程氧化铝回收率大于98%。在溶出温度265 ℃、铝酸钠溶液Na2OK=236 g/L、石灰添加量12%、溶出液αK=1.45左右、溶出时间60 min的条件下,精矿的氧化铝溶出率达到83.94%～85.04%,相对溶出率达到92.13%～94.46%。溶出赤泥中的Na2O含量低于1%,为赤泥安全堆存和综合利用创造了良好的基础条件。     

高硫铝土矿微波焙烧脱硫预处理及焙烧矿高压溶出性能

采用微波焙烧方式研究高硫铝土矿的脱硫效果,并对焙烧脱硫后的焙烧矿进行拜耳法溶出,研究了微波焙烧条件对氧化铝溶出率的影响。结果表明,高硫铝土矿微波焙烧脱硫,焙烧温度相较于焙烧时间对脱硫率的影响更为显著,焙烧温度由100 ℃升高到600 ℃,脱硫率可平均提高约30%,而焙烧时间由2 min延长至20 min,脱硫率仅平均提高12%。在600 ℃焙烧20 min,可将铝土矿全硫含量由3.875%脱除至0.223 5%,脱硫率达到95.11%。同时,微波焙烧温度对氧化铝的溶出率影响也较显著,随着微波焙烧温度升高,氧化铝的相对溶出率有先提高后下降的趋势,微波焙烧温度为400 ℃时,焙烧矿的氧化铝相对溶出率达到最大,为94.77%;当焙烧温度高于400 ℃时,焙烧矿会出现大量刚玉（Al₂O₃）相,是导致氧化铝相对溶出率下降的主要因素。      

低品位高硫铝土矿低温焙烧脱硫研究

为解决低品位高硫铝土矿工业应用中硫含量过高及溶出问题,采用低温焙烧技术路线,考察焙烧温度、焙烧时间及矿石粒径对焙烧脱硫的影响。结果表明,最佳焙烧脱硫条件为:焙烧温度650℃、焙烧时间180s、矿石粒径48μm。在该条件下铝土矿硫脱除率达到75.83%,焙砂中硫含量为0.29%。相同条件下焙烧矿氧化铝相对溶出率为97.63%,较原矿提高了7.32个百分点。铝土矿中硫主要以黄铁矿形式存在,在焙烧过程黄铁矿优先于一水铝石与高岭石反应。     

某含碳难处理金矿石焙烧-氰化试验研究

辽宁省某矿金矿石属低硫含碳难处理型金矿石,采用常规氰化法金的回收率不到50%.为了消除碳质物的有害影响,在氰化浸矿前对矿石进行了焙烧预处理试验研究.试验结果表明:最佳焙烧温度为700℃～750℃,最佳焙烧时间为2.5～3.5h,在最佳条件下矿石中碳和硫的脱除率均在85%以上.焙砂氰化试验表明,浸矿粒度-0.074mm目含量占95%时,金的浸出率最高,可达到89.07%.这说明焙烧预处理可有效地消除碳和硫对金氰化的不利影响.     

粉煤灰硫酸氢铵焙烧法提取氧化铝的研究

通过X射线衍射分析了粉煤灰的物相结构,采用焙烧单因素试验和正交试验探索硫酸氢铵焙烧法提取粉煤灰中氧化铝的工艺条件。结果表明,在硫酸氢铵与粉煤灰质量比为8.5∶1、焙烧温度420℃、焙烧时间60min的条件下,氧化铝的提取率可达84.5%。焙烧后熟料在下述最佳条件下氧化铝的溶出率可达到95.9%:溶出温度90℃,液固比8∶1,搅拌速率400r/min,溶出时间70min。     

高硫铝土矿粗粒径焙烧脱硫及其溶出性能

分别对盘磨(粒径830μm占75%)和球磨(粒径75μm占85%)的一水硬铝石型高硫铝土矿进行焙烧脱硫处理,并与原矿进行溶出对比试验研究。结果表明,在700℃焙烧30min后,盘磨矿与球磨矿的硫含量分别从2.33%降至0.68%与0.64%,可以满足氧化铝生产工艺要求。当溶出条件为苛碱浓度245g/L、溶出温度260℃、石灰添加量8%、溶出时间60min时,焙烧矿氧化铝的溶出率提高了3.0~4.5个百分点。     

铝硅比对中低品位铝土矿拜耳法溶出技术经济指标的影响

以中低品位的一水硬铝型铝土矿为原料,模拟生产现场工艺条件进行拜耳法溶出试验,分析矿石铝硅比(A/S)对溶出技术经济指标的影响。结果表明,A/S降低对氧化铝溶出率、赤泥产出率、碱耗以及矿耗等技术经济指标的影响较大,矿石A/S在4~7时,A/S降低1,氧化铝溶出率降低约3~5个百分点,每吨矿石赤泥产出率增加约0.05t,每吨氧化铝碱耗约增加14.21kg,矿耗约升高0.13t。     

贵州某低品位铝土矿焙烧-预脱硅产物氧化铝溶出试验研究

研究了从贵州某低品位铝土矿焙烧-预脱硅产物中溶出氧化铝。正交试验结果表明最优溶出条件为:溶出温度260℃,溶出时间60 min,配料αk=1.45,溶出碱浓度260 g/L,石灰添加量为矿重的9%。最优溶出条件下,氧化铝平均实际溶出率为90.30%,平均相对溶出率为96.04%。     

高硫铝土矿脱硫精矿拜耳法溶出氧化铝试验研究

研究了用拜耳工艺从高硫铝矿脱硫精矿中溶出铝。结果表明,拜耳工艺溶出过程中,以黄铁矿形式存在于脱硫精矿中的硫会随黄铁矿的溶解进入溶液;在溶解温度265℃、溶解时间60 min、循环母液Na_2O_k质量浓度235 g/L、分子比1.45、石灰用量为矿石质量7.5%条件下,铝土矿脱硫精矿中的氧化铝的相对溶出率为97.5%,硫溶出率为19.5%。     

高硫铝土矿优化溶出工艺研究

采用正交试验研究高硫铝土矿的溶出性能,获得氧化铝与硫溶出率的回归方程,进而采用单因素试验方法,对高硫矿进行溶出工艺优化。结果表明,温度是影响矿石溶出性能的重要因素,但在低于260℃时,硫溶出率的提升更为明显;氧化铝溶出率随苛碱浓度的提高而提高、硫溶出率呈下降趋势;时间与石灰量对矿石溶出性能的影响不明显。获得"低温高碱"的优化溶出工艺为:温度250℃、碱浓度255g/L、时间70min、石灰添加量6%,氧化铝相对溶出率达到95%,硫溶出率低于26%,与回归方程的预测结果吻合度较高。此工艺适于处理硫含量低于1.47%的高硫铝土矿。     

某高硫铝土矿选择性溶出氧化铝试验研究

研究从贵州某高硫铝土矿中溶出氧化铝,通过正交试验确定了氧化铝溶出的影响因素及优化条件。结果表明:各因素对Al_2O_3和S溶出率的影响顺序为溶出温度苛性碱质量浓度石灰添加量溶出时间;在溶出温度250℃、苛性碱质量浓度254.9g/L、石灰添加量8%、溶出时间60min优化条件下,氧化铝溶出率在95%以上,硫溶出率在24%以下,氧化铝的选择性溶出效果较好。     

中低品位高硫铝土矿焙烧脱硅研究

采用"闪速焙烧—碱溶"工艺对某中低品位铝土矿脱硅,考察了焙烧温度、脱硅液固比、碱浓度、脱硅温度、脱硅时间对SiO2脱除率和Al2O3损失率的影响。结果表明,最佳单因素条件为:焙烧温度1 000℃、脱硅液固比L/S=10∶1、碱浓度NK=110g/L、脱硅温度95℃、脱硅时间20min,最佳条件下SiO2脱除率在46%以上,Al2O3损失率低于3%,A/S由焙烧矿的4.3提高到铝精矿的8.4。该方法可应用于拜耳溶出生产。     

高有机物铝土矿的经济性溶出研究

我国氧化铝产量位居全球第一,对海外铝土矿的依存度逐年攀升。针对某进口高品位高有机物铝土矿,采用低压溶出工艺进行提取氧化铝试验,考察温度、苛碱浓度、时间、液固比对氧化铝溶出率和有机碳转化率的影响。XRF和XRD分析结果表明,矿石中的碳含量较高、一水软铝石含量较低,适合低压溶出生产使用。试验结果表明:当溶出温度为145℃、苛性碱浓度190g/L、溶出时间20min、液固比6时,氧化铝溶出率可达到86%,有机碳转化率为58%。     

山西铝土矿活化焙烧溶出及后加增浓试验

本文主要介绍了山西铝土矿活化焙烧后,铝土矿性质的变化以及活化矿的溶出和后加增浓试验,指出了铝土矿经焙烧后,活性增强,在225℃溶出时,就能达到很好的结果,并按照拜耳法生产溶出末期或自蒸发工艺条件,在160～180℃下,后加增浓溶出活化矿时,其中氧化硅快速溶出,氧化铝由于温度低,时间短,溶出效果不佳。     

石灰拜尔法溶出工艺的探讨

针对我国氧化铝生产的实际情况,提出采用石灰拜尔法提高我国氧化铝生产水平的必要性.研究了管道化溶出生产工艺条件下,矿石A/S为10.53和7.59时石灰添加量对溶出赤泥N/S、A/S和赤泥产出率、矿石溶出速度、溶出液硅量指数的影响,探索了适合河南分公司中品位矿石的石灰拜尔法溶出条件.     

赤泥中氧化铝和氧化铁的浸出

为回收赤泥中的铝和铁,解决赤泥污染和占地问题,研究了用盐酸溶出废赤泥中的氧化铝和氧化铁的工艺,考察了赤泥的焙烧、盐酸与赤泥的液固比、盐酸的浓度、酸浸时间、酸浸温度及酸浸方式对赤泥中氧化铝、氧化铁浸出率的影响.结果表明:赤泥不需要焙烧,盐酸与赤泥的液固比4∶1,盐酸的浓度为6mol/L,酸浸温度在109℃左右,酸浸时间为60 min,酸浸方式为二次浸出,氧化铝和氧化铁的浸出率分别为89.00%和98.39%.     

高硫高硅铝土矿的焙烧脱硫—碱浸脱硅

研究了中低品位高硫高硅铝土矿焙烧脱硫—碱浸脱硅工艺,考察了焙烧前、后铝土矿的物相变化,以及碱浸时间、碱浸温度、液固体积质量比和碱液质量浓度对脱硅效果的影响。结果表明:在碱浸温度95℃、碱质量浓度110 g/L、碱浸时间60 min、液固体积质量比10/1条件下,脱硅率为45.89%,氧化铝损失率为3.89%。适宜条件下,脱硅后铝溶出率达97.21%,较未脱硅焙烧工艺的铝溶出率提高4.89%。     

某高硫铝土矿用硝酸钙脱硫试验研究

贵州某氧化铝厂使用高硫铝土矿,采用拜耳法生产砂状氧化铝。在生产过程中使用高硫铝土矿会对生产设备、分解率、成品质量、排盐苛化等造成影响。本文通过在拜耳法溶出过程中添加硝酸钙进行脱硫,试验表明:高硫铝土矿在进行高压溶出时,随着硝酸钙添加量的增加,溶出矿浆中的FeO的含量就越低;随着硝酸钙添加量的增加,溶出赤泥中NaO的含量在下降,添加硝酸钙能够降低溶出赤泥中的NaO及N/S。     

溶出条件对铝土矿氧化铝溶出及赤泥中氧化铁富集的影响

采用拜尔法高压溶出广西平果铝土矿,考察了溶出时间、溶出温度、石灰添加量以及苛碱浓度对氧化铝溶出及赤泥中氧化铁富集的影响。结果表明,最佳溶出条件为:溶出时间50min、溶出温度260℃、石灰添加量6%、苛碱浓度235g/L,在该条件下,氧化铝实际溶出率可达79.6%,赤泥中氧化铁含量达32.1%。     

石灰拜尔法溶出工艺的探讨

针对我国氧化铝生产的实际情况,提出采用石灰拜尔法提高我国氧化铝生产水平的必要性。研究了管道化溶出生产工艺条件下,矿石A/S为10．53和7．59时石灰添加量对溶出赤泥N／S、A/S和赤泥产出率、矿石溶出速度、溶出液硅量指数的影响,探索了适合河南分公司中品位矿石的石灰拜尔法溶出条件。