热加工工艺对TA11钛合金棒材特性的影响

分别采用锻造和轧制工艺得到规格为Ф40mm的TA11钛合金棒材,对比分析了两种加工工艺下TA11钛合金棒材的显微组织、力学性能和超声波探伤结果。结果表明:在本次实验条件下,经轧制的TA11钛合金棒材组织为等轴组织,组织细小,分布均匀。锻造的TA11钛合金棒材显微组织为双态组织,棒材整体组织均匀性较好,但初生α相分布存在局部"群集"的现象;两种热加工工艺得到的棒材力学性能差异不大,均能满足标准要求。轧制棒材探伤杂波水平低于-12d B,可完全满足标准要求;锻造棒材探伤杂波水平不能完全达标。     

加工工艺对TA10大规格棒材力学性能的影响

本文采用不同的锻造工艺分别生产不同氧含量TA10钛合金大规格棒材,对其组织及性能进行了对比研究。发现间隙元素氧含量对大规格棒材室温塑性影响很大,随着氧含量的增加,严重的晶格畸变强烈阻碍位错运动,增加强度的同时严重降低材料塑性。此外,随着锻造温度的降低,两相区变形程度增加,可获得均匀细小的等轴组织,该组织具有良好的综合力学性能。实验结果表明:由于氧含量与锻造工艺的不同,导致同规格棒材组织性能存在较大差异。合理控制氧含量,并采用低温大变形锻造工艺生产的大规格TA10钛合金棒材晶粒尺寸可以控制在35μm以内,且综合力学性能优异。     

挤压和锻造工艺对铍青铜棒材组织和性能的影响

文章以铍青铜半连续铸锭为原料,研究了挤压、锻造及锻造＋挤压工艺对铍青铜棒材组织和性能的影响。研究结果表明：由于挤压时铸锭内外层变形不均匀,导致沿断面上棒材的组织不均匀;在加工率相同条件下,锻造棒材的微观组织比挤压组织均匀,抗拉强度比挤压工艺的略低,但延伸率较高,而锻造＋挤压工艺对棒材组织改善最为明显,微观组织细小均匀,综合力学性能和内部组织最好。     

锻造工艺和时效处理对TC10钛合金组织和性能的影响

采用工艺A和工艺B 2种不同锻造工艺获得Ф130 mm的TC10钛合金棒材,研究了锻造工艺对棒材组织和力学性能的影响。同时研究了时效温度对TC10钛合金棒材组织和性能的影响规律。研究结果表明,工艺A获得的棒材组织均匀性好,且棒材性能的各向异性小;工艺B获得的棒材组织均匀性差,且棒材性能的各向异性大。TC10钛合金棒材的抗拉强度随时效温度升高先降低再升高,而塑性则随时效温度升高先升高再降低,棒材经875℃×2 h/WC+550℃×6 h/AC热处理可以获得良好的综合力学性能。     

钛合金棒材热模锻造成形技术研究

钛合金棒材通常带有较高的加强筋结构,零件形状复杂且尺寸较大,对棒材制作精度要求高等导致钛合金棒材加工困难。本文以热模锻造成形技术为例,分析了局部加载热模锻造成形技术的优势,并对锻件进行了力学性能和显微组织分析,认为局部加载方式以及热模锻造成形技术能够获得质量可靠的钛合金产品,其力学性能远远优于设计要求,能够满足企业对钛合金棒材质量的基本要求,本文的研究成果有助于推动该技术的推广使用,为改进锻造工艺提供参考。     

GH3030合金φ550mm电渣锭型锻造大型棒材产品评价

通过对GH3030合金大型棒材产品的成分均匀性、冶金质量、宏观组织、显微组织的检测、分析和讨论，得出：GH3030舍金0550mm电渣锭型锻造大型棒材产品成分均匀性良好，无宏观成分偏析；较锭型扩大前纯洁度得到了进一步提高，纯洁度较好，冶金质量较高；局部存在大晶粒，但能满足GH3030合金大型棒材探伤要求的评价。     

TC4合金超大规格棒材锻造工艺对组织和性能的影响

通过两种锻造方案试制TC4合金450 mm超大规格棒材。分析了两种方案生产的棒材组织、力学性能和探伤杂波水平的差异。结果表明:铸锭经过镦-拔工艺开坯,进行1次"高低高"锻造,然后在相变点以下30～50℃进行变形量大于85%的成品锻造,可生产出组织和力学性能满足GJB 1538标准要求、探伤满足GB/T 5193-A级要求的TC4合金450 mm大规格棒材,且棒材的组织均匀性好。     

熔炼方式对TC17钛合金铸锭化学成分及棒材组织均匀性的影响研究

对比分析一次电子束冷床炉熔炼(EBCHM)加一次真空自耗电弧炉熔炼(VAR)和三次真空自耗电弧炉熔炼生产的φ820 mm TC17钛合金铸锭的化学成分均匀性,以及由这两种铸锭经相同工艺锻造得到的棒材的组织均匀性。结果表明,通过原材料控制和工艺参数设计,两种熔炼方式均可生产出化学成分均匀、杂质含量可控的大规格TC17钛合金铸锭,且EBCHM+VAR工艺在残钛回收方面具有优势;两种工艺得到的铸锭,经相同的锻造工艺可获得组织均匀的棒材,为航空转动件提供材料支撑。     

锻造工艺对Ti-1300合金棒材组织和性能的影响

研究了α+β锻造、近β锻造、β锻造3种锻造工艺对Ti-1300合金棒材组织和力学性能的影响。结果表明,锻造工艺对Ti-1300合金显微组织影响较大。经α+β锻造后,Ti-1300合金棒材的初生α相为细小等轴状,近β锻造后多为短棒状,β锻造后为沿晶界分布的尺寸较大的块状α相。经不同工艺锻造的Ti-1300合金棒材热处理后,近β锻造和β锻造的抗拉强度明显高于α+β锻造,同时β锻造后棒材的断裂韧性最高,近β锻造次之。本实验条件下,经β锻造的Ti-1300合金棒材抗拉强度达到1390 MPa,断裂韧性超过70 MPa·m~(1/2),是最优的锻造工艺。     

TC19钛合金棒材的研制

用1 t真空自耗电弧炉试制出360 mm的TC19合金铸锭。采用常规β锻造+(α+β)锻造和高-低-高锻造(即β锻+(α+β)锻+β锻)两种锻造工艺,分别制备出相同规格的60 mm TC19钛合金棒材,锻棒微观组织细小均匀,均为在β转变基体上均匀分布的等轴初生α组织。对两种工艺的锻棒进行双重退火和固溶加时效处理,处理后的显微组织和力学性能均符合MIL-T-9047标准的要求。常规锻造工艺和高-低-高锻造工艺均可用来锻造TC19合金棒材,但采用高-低-高锻造工艺得到的棒材的力学性能优于常规锻造工艺。     

钡合金的生产及应用工艺特点

对钡合金的特点、生产工艺及其在炼钢中应用范围和特点进行了分析和探讨,并对其生产工艺和炼钢中的应用工艺提出建议。     

LCOS技术的进展

介绍了ULCOS对高炉炉顶煤气循环、Hlsama的熔融还原工艺、ULCORED直接还原工艺、铁矿电解冶炼以及相关支持技术的研究进展情况、下一步将要开展的研究工作。也简介了美国钢铁协会、日本钢铁联盟、韩国浦项等对大力减排CO2技术的项目以及进展情况。     

Finex熔融还原技术的新发展

介绍了Finex的工艺特点、示范厂试验结果。分析了与高炉对比所具有的优势和发展潜力，以及与Corex和Hlsmelt的工艺特点的比较。     

热送热装计划模型优化技术的研究与应用前景

阐述了钢铁企业热轧能耗的状况、能耗的影响因素和改进的方向。着重论述了科学化、智能化和模型化在热送热装领域的发展以及广阔的前景。     

转炉护炉工艺改进

为了有效解决低碳钢冶炼中存在的炉衬侵蚀严重和铁损高等技术难题,河北敬业集团炼钢北区对现有转炉护炉工艺进行了改进,新工艺实现了终渣改质、留渣操作和渣补大面相结合的有效护炉。转炉护炉工艺改进后,取得了转炉冶炼5 000炉不补炉、钢铁料消耗降低4 kg/t钢的良好效果。     

探讨适合的镍铁生产工艺

通过对红土镍粉矿采用不同配比生产镍铁合金的试验,对镍矿进行了差热分析,从理论和实践两方面探讨了镍铁生产的合理工艺。     

中间包冶金技术的发展

综合介绍了国内外连铸中间包冶金的发展，主要包括防止钢水再污染技术，促使钢水中夹杂物去除的技术及相关技术的发展情况，为我国的中间包冶金提供借鉴。     

紧凑化钢材生产的工艺特点

介绍了紧凑化钢材生产的工艺特点，并对其工艺要求进行分析，对关键性问题提出了一些看法，可供实施紧凑化钢材生产参考。     

呼吸性粉尘监测技术的应用

运用个体呼吸性粉尘监测技术，在采矿、选矿主要岗位接尘工种进行跟踪监测，给粉尘治理工作提供了科学数据，同时有效地控制了矽肺病的发生。     

国外等离子技术的发展

简要地介绍了近几年来国外等离子技术的开发研究情况和发展现状。在过去几年里，等离子技术中最显著的变革，是用石墨燃炬代替铜燃炬和钨燃炬，石墨燃炬较水冷金属燃炬更安全，并且减少了冷却水的损耗和维护燃炬的费用，使石墨燃炬的工作成本低于其它燃炬。此外，由于等离子技术能够提供充分燃烧和高温反应，因此，等离子技术的应用及其各种工艺流程也得到不断发展。