脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响试验

 通过不同粒度脱硫剂的铁水脱硫试验,结合实际生产中脱硫渣微观结构的分析,探讨了脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响。结果表明,随着脱硫剂粒度的减小,铁水脱硫量、脱硫率和脱硫速率常数均随之增大。脱硫渣结构分为3层：外层主要为脱硫产物CaS,厚度为10~50μm;中间层主要为2CaO·SiO2;内核为未反应的CaO。粒度越小,石灰颗粒利用率越高。为保证较好的脱硫效果和提高利用率,建议将脱硫剂粒度控制为0.5~1.5mm。     

铝渣复合脱硫剂在KR铁水脱硫过程中的应用

KR脱硫反应过程中使用纯石灰脱硫剂会生成高熔点硅酸钙覆盖在CaO颗粒表面阻碍脱硫反应进行,以往采用加萤石方法生成低熔点的共晶化合物来解决该问题,但会侵蚀炉衬,且污染环境。使用铝渣后,Al可以和CaO中被置换出的O结合生成Al_2O_3,促进脱硫反应进行,并且可以减少高熔点硅酸钙的生成量。利用工业试验研究加入铝渣对铁水脱硫反应的影响,并利用热力学计算阐述其作用机理。结果表明:加入铝渣后,脱硫反应开始阶段生成Al_2O_3和CaS,随着反应深入,生成的Al_2O_3与CaO结合生成钙铝酸盐,反应产物按照"Al_2O_3→CA6(CaAl_(12)O_(19))→CA_2(CaAl_4O_7)→CA(CaAl_2O_4)→C_3A(Ca_3Al_2O_6)"路径依次生成转变。铝渣中的金属铝可以降低铁水氧势,促进脱硫反应进行,并且铝渣中的Al_2O_3会和CaO反应生成低熔点的钙铝酸盐。使用铝渣后铁水硫质量分数均值可降至4.6×10~(-6),硫质量分数低于10×10~(-6)的比例提升至81.9%。     

无氟型KR铁水脱硫剂脱硫效果实验分析

为开发无氟型KR铁水脱硫剂,对铁水脱硫反应进行了机理分析,得知脱硫剂中加入Al后能够促进脱硫反应进行.在此基础上配制了无氟型KR脱硫剂,并对搅拌时间、脱硫剂加入量、铝配比、石灰粒度及铁水温度对脱硫率的影响进行了实验研究,为工业无氟型KR脱硫剂的开发应用提供参考.     

首钢京唐KR高效脱硫技术

首钢京唐采用KR进行100%全量铁水脱硫预处理,从生产布局上可以同时满足脱磷炉和脱碳炉的生产需要。为了实现KR的高效脱硫,对影响脱硫的因素进行了分析和讨论,认为脱硫剂中添加一定量的CaF2可生成一定量的共熔晶体,提高了铁水中硫元素的传输和反应速率;铁水中加入一定量的铝渣可以降低铁水中的氧活度,提高脱硫反应速度;铁水温度应控制在1300~1380℃之间,温度太高会在石灰颗粒表面形成较多的液相,造成石灰颗粒聚团,减少铁水与脱硫剂的接触面积,降低了反应速率;良好的石灰质量和搅拌头形状也有利于KR脱硫。 通过以上措施,铁水经过KR脱硫预处理后w［S］≤0.002%比例达到98%以上,转炉终点平均硫质量分数为0.005%。     

CaO基脱硫剂研究的现状及进展

从国内外CaO基脱硫剂研究现状的角度出发,结合热力学和动力学分析了CaO的脱硫机理以及脱硫的有利条件,指出了目前CaO基脱硫剂中添加CaF_2存在的环境污染和CaO利用率低等问题。详细介绍了目前在替代CaF_2添加剂以及提高CaO利用率等方面的研究进展。应加快探索新的助熔剂,进一步降低CaO基脱硫剂的熔点,寻找合适的CaO基脱硫剂制粒等,为CaO基脱硫剂的研究发展提供参考。     

B2O3-Na2O系调渣剂对钒钛铁水脱硫渣性能的影响

 为解决含钒钛铁水脱硫扒渣过程中炉渣黏稠、铁损大及后续回硫多等问题,运用FactSage热力学软件,结合高温试验,探究了B₂O₃+Na₂O系调渣剂对钒钛铁水脱硫渣回硫、熔点及黏度的影响。结果表明,随着B₂O₃和Na₂O加入,铁水脱硫渣熔点及黏度显著降低;调渣剂中添加CaO有助于抑制回硫。并提出了改善铁水脱硫渣性能的调渣剂配方(质量分数),即CaO 45%～55%、SiO₂ 10%～15%、Al₂O₃ 5%～8%、B₂O₃ 15%～20%、Na₂O 5%～10%。调渣剂添加量为脱硫渣渣量的5%～10%时,能有效降低脱硫渣熔点和黏度,减少回硫。     

钢水放热脱硫

发明了一种成分为58％CaO、30％Fe·Fc_3O_4和11％Al的混合剂,可用来作为放热脱硫剂。在孜热反应中纯氧化物和Al化合,生成Fe和Al_2O_3。通过铝放热反应而产生的大量的热来帮助熔化CaO,形成铝酸钙渣。与现在钢铁工业大量采用CaO—CaF_2—Al脱硫剂一样,钢的脱硫率不仅与脱硫剂的加入量有关,而且与出钢时进入钢包里的含氧炉渣的量有关。然而,采用放热脱硫剂可对含硫异常高的钢水进行脱硫,而且钢水温度降低值不会大于不使用脱硫剂时的正常值。这与采用Ca0—CaF_2—Al脱硫剂大不相同,采用这种脱硫剂时,对铜水有很高的要求。     

炉渣对含钒钛铁水/半钢预脱硫的影响

针对攀西地区铁水/半钢预脱硫效果差异的问题,理论分析了脱硫前后炉渣成分以及物相对脱硫的影响。分析结果表明,脱硫后渣中硫含量为高炉渣/提钒渣的4～5倍,脱硫渣中硫以CaS的形式存在,未发现MgS;半钢脱硫渣平均CaO含量较铁水脱硫渣少15%,FeO含量多9%;铁水预脱硫后渣中低熔点物相含量较少,主要是mCaO·nAl_2O_3(1 400℃),半钢脱硫渣中低熔点物相含量较多,主要是FeO(1 369℃)。增加脱硫剂喷入量,可以提高脱硫渣的固硫能力,减少回硫的发生。高炉渣和提钒渣作为顶渣进入预脱硫工序的渣量(以100 t铁水计)均在1～2 t。     

转炉钢水炉外脱硫剂成分优化及应用实践

为降低精炼比,利用转炉出钢过程中钢渣混冲的良好动力学条件,通过伴随钢流添加脱硫剂,达到降低钢中硫含量的目的。经多次工艺试验,优化的脱硫剂成分为：CaO≥40％、SiO2≤5％、Al2O3 20％-35％,粒度5-20mm,加入量3kg/t,脱硫率达22．4％。使用脱硫剂,钢水无需精炼,保持了转炉高效生产,吨钢可降低生产成本14元。     

SYSY铁水脱硫剂及铁水冲搅脱硫法的研究

为平炉炼钢脱硫,新研制的SYSY铁水脱硫剂是一种含石灰、萤石等四种组份的复合脱硫剂,熔点1460℃;其在实验室内采用“铁水面覆盖脱硫剂后加热到规定条件,用湿木条插入熔池底部沸腾搅拌”的简易法脱硫时,脱硫率平均为66.75％,硫在渣铁中的分配比(s)/[s]平均为256;其在60t铁水包中采用“在混铁炉倒铁水入铁水包过程逐渐向铁水流股冲击区投掷袋装脱硫剂”的冲搅法脱硫时,脱硫率平均54.4％。加脱硫剂操作制度和混铁炉强酸性氧化渣量是影响冲搅法脱硫的两个主要因素。     

铝酸钙预熔精炼渣脱硫实验

在实验室条件下,对预熔精炼渣12CaO·7Al2O3的预熔工艺和脱硫能力进行了研究.结果表明:12CaO·7Al2O3预熔精炼渣能实现较好的脱硫效果,在1 600 ℃,加入量为3%的条件下,能将钢液中的硫由0.048%降低到0.020%,脱硫率58.33%.并且在12CaO·7Al2O3精炼渣中配加适量石灰,可进一步提高其脱硫能力,尤其适用于铝脱氧钢.     

铁水脱硫工艺-VAI-CON DeSulf

VAI-CON Desulf是一种新的铁水脱硫新工艺。其不同于常用的铁硫方法．是依靠大渣量实现铁水脱硫．脱硫渣可以在反应容器内再生后重复使用，脱硫后的铁水经虹吸管道排出．不携带炉渣。新工艺重要的经济特征是不需要脱硫剂，除渣时不产生铁损．也不需要进行炉渣处理。铝酸钙脱硫渣的主要成分是CaO、Al2O2、SiP2和MgO，熔化温度1350℃．不需要萤石这类助熔剂。根据不同的铁水量．     

高牌号无取向电工钢RH深脱硫

 以CaO-CaF2复合渣系为脱硫剂,在RH精炼过程采用真空投入法进行高牌号无取向电工钢深脱硫工业试验,采用KTH模型计算分析了RH炉渣成分对硫容量CS的影响。研究结果表明,炉渣成分控制在 w((CaO))/w((SiO2))为5～7, w((CaO))/w((Al2O3))为1.5～1.8, w((Al2O3))为25%～30%,w(（FeO+MnO）)<5%,脱硫剂加入量为6~8kg/t时,钢中硫质量分数从平均0.0031%降低到0.0018%,最高脱硫率达到47.1%,平均脱硫率为41.7%。     

RH预熔型脱硫剂的开发与应用

针对Cao—CaF2系脱硫剂对RH浸渍管侵蚀严重、污染环境的缺点,开发出一种以CaO—Al2O3-SiO2渣系为主,添加部分高碱度、高硫容组分的预熔型脱硫剂。该脱硫剂现场试用结果表明,具有脱硫速度快、对真空槽侵蚀轻、脱硫率高的特点,平均脱硫率达到50％以上。     

铁水脱硫

摘自《US Patent,№4915732》,1990 加拿大哈密尔顿的Stelco公司发现,用石灰、电石或类似脱硫剂进行铁水脱硫时,往铁水中喷射少量镁或其它具有类似作用的金属,可大大改善铁水脱硫效果。在低硫浓度(<0.015％)的铁水中,脱硫剂的脱硫能力会由于CaS+[O]→CaO+[S]反应而降低。当铁水含硫浓度降到0.015％时,若加入镁或其它氧化抑制金属,会有效地降低铁水中的氧活度,从而使CaS+[O]→CaO+[S]反应减少到最低限     

KR法铁水脱硫技术研究

通过对影响铁水脱硫的因素进行分析与讨论,发现在脱硫剂中加入适量增铝剂,用硅铝复合脱氧,会生成低熔点硅铝酸盐,有助于提高脱硫效率;铁水温度和Ca O/Ca F2比应分别控制在1 360~1 390℃与14~16区间,过高的温度和Ca F2含量会在石灰颗粒表面形成较多的液相,造成石灰颗粒团聚,减小铁水与石灰的接触面积,降低脱硫反应速率;铁水硅含量在0.40%-0.50%区间时,脱硫率最高,达到88.68%。     

钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的应用

对钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的脱硫机理及各阶段中的作用进行了分析,结合山西太钢不锈钢股份有限公司80 t复合喷吹铁水脱硫生产实践,得出复合喷吹脱硫工艺中的钝化石灰可以提高镁粉利用率和脱硫率,加强深脱硫能力,减少温降、回硫量和扒渣铁损,降低脱硫成本。以铁水初始硫质量分数0.02%~0.03%,终点硫质量分数小于0.003%为例,复合喷吹脱硫剂消耗比单喷颗粒镁降低了2.96元/t,扒渣铁损降低了1.08元/t,扒渣剂消耗减少了0.23元/t,合计降低了脱硫成本4.02元/t。     

高效率低成本KR脱硫的研究

文章针对铁水预处理KR脱硫生产过程中脱硫剂的使用量配比及脱硫搅拌时间进行研究,在减少原设计脱硫剂加入量30%的基础上,同时延长3~6 min的搅拌时间,可提高脱硫剂的利用率,实现低成本脱硫,进而降低原材料消耗成本。     

不同铁水脱硫工艺方法的应用效果

介绍了武钢在提高铁水脱硫预处理能力过程中的基本情况及对KR机械搅拌法、鱼雷罐喷吹法、铁水罐喷吹法处理工艺的优化和降低生产成本等方面达到的效果,介绍了这几种工艺方法使用CaO、CaC2、CaO Mg粒、纯Mg粒等不同脱硫剂及新型脱硫剂试验的情况,分析了各种方法的优缺点。机械搅拌法动力学条件好,较容易实现深脱硫;鱼雷罐喷吹适用于大批量的铁水预处理;纯镁铁水脱硫工艺脱硫剂单耗低,喷吹过程平稳。     

铁水脱硫剂的特点及镁基脱硫剂在包钢的应用

文章介绍了电石系脱硫剂、苏打粉系脱硫剂、石灰系脱硫剂和金属镁系脱硫剂等常用的铁水预脱硫剂的脱硫机理和特点,重点阐述了镁基脱硫剂的工艺及其在包钢炼钢厂生产中的应用.包钢炼钢厂采用镁-石灰二元复合喷吹脱硫工艺,在镁粉、石灰消耗量分别为0.40 kg/t和1.60 kg/t的条件下,可将高炉铁水脱硫量降至0.012%～0.013%,脱硫率在90%以上.