高强度船板钢DH36的研制

论述某钢铁企业中厚板厂厚度30 mm高强度船体用结构钢DH36的试制情况,以高强度船体用结构钢DH36的合金化成分设计和性能要求为前提,研究连铸板坯质量、送钢制度、轧制工艺等对船板钢DH36显微组织、力学性能和拉伸断口的影响,对生产的船板钢DH36产品出现的力学性能差异及拉伸断口问题进行分析,提出相应的解决方案,最终制定出最佳化的合金成分设计和适宜的轧制工艺,研究结果表明该生产工艺下试验钢的显微组织和各项力学性能指标均符合中国船级社DH36高强度船体用结构钢的标准。     

船板拉伸断口分层原因分析

利用扫描电镜对船板拉伸断口形貌、夹杂物分布和显微组织进行了观察和分析。用能谱仪对断口分层处的夹杂物进行了成分分析。结果表明,钢板拉伸断口分层与心部成分偏析、偏析带过冷组织、硫化物夹杂有关。提出了减缓钢板中心分层的措施。     

连铸末端强冷工艺改善钢板拉伸试样断口分离现象的试验研究

针对断口分离现象造成的舞钢生产船板拉伸试样不合问题进行研究,发现侧裂纹和分层是断口分离现象产生的主要原因.通过板坯连铸末端强冷工艺试验,有效改善了中心偏析,降低了带状等级.试验后生产钢板的拉伸断口形貌正常,没有再出现明显分层或侧裂纹,船板拉伸试样不合问题得到解决.     

Q345钢板拉伸断口分层原因分析

针对Q345钢板在拉伸试验中出现断口分层的现象,利用金相分析技术,对拉伸试样断口形貌、夹杂物和显微组织进行了分析。通过分析认为,连铸坯中心偏析造成的板厚中心区域存在硫化物夹杂、贝氏体偏析带组织及心部裂纹,是导致钢板拉伸试样断口分层,延伸率不合格的主要原因。     

高强船板拉伸试验断口分层的原因分析

高强船板拉伸试验后出现断口分层现象。利用低倍检测、扫描电镜能谱仪和金相显微镜,对断口以及平行于拉伸方向、垂直于钢板表面的剖面进行了观察、检测和分析,指出分层现象与板厚中心偏析处的硫化物夹杂、带状组织、未轧合孔洞有关。     

高强钢板拉伸断口分层缺陷成因的探讨

针对高强度钢Q690D 60~80 mm规格拉伸试验后试样断口出现分层的现象,利用金相显微镜、扫描电子显微镜及能谱仪对典型断口分层试样和断口合格试样进行试验分析。显微组织、断口形貌以及分层附近区域检测分析表明,该种分层与组织形貌和中心偏析无关,主要是小尺寸夹杂物和气泡的共同作用在厚度方向上对基体产生分割而造成的。     

AH36船板钢拉伸试样断口分层缺陷的分析

AH36船板钢拉伸试验后试样断口出现分层现象,本研究采用扫描电镜与能谱仪、金相显微镜等手段对断口以及断口附近的截面组织进行了观察、检测和分析,并对拉伸后的船板钢试样进行了酸腐蚀低倍组织观察,指出分层现象与碳、硫和锰等元素偏析从而引起组织中出现贝氏体、马氏体有关,钢板厚度越大,分层情况越严重。     

压力容器板分层机理及改善措施研究

马钢2250热连轧生产线生产的压力容器用钢拉伸试验后出现断口分层现象。通过金相、SEM对分层严重程度不同的试样进行了组织对比分析,并对分层钢板的连铸坯样进行了统计分布分析。结果表明钢板厚度中心处存在的成分偏析、氧化物、硫化物夹杂和异常殊光体组织是寻致分层缺陷的根源,组织均匀性的提高减少分层缺陷的产生。在研究、讨论马钢压力容器板分层机理的基础上,对马钢压力容器板的分层缺陷提出了合理的改善措施。     

高强钢板拉伸断口分层原因的分析与探讨

针对高强度钢Q690D60~80 mm规格拉伸试验后试样断口出现分层的现象,利用金相显微镜,扫描电子显微镜及能谱仪对典型断口分层试样和断口合格试样进行试验分析。通过对显微组织、断口形貌观察以及分层附近区域分析后发现,该种分层与组织形貌和中心偏析无关,主要是小尺寸夹杂物和气泡的共同作用在厚度方向上对基体产生分割而造成的。     

高强船板拉伸断口分层分析

利用光学显微镜对高强船板拉伸断口分层试样进行显微组织检验,分析结果表明,高强船板拉伸断口分层与中心区域的成分偏析、夹杂物缺陷、轧后冷却过程中的组织应力有关,提出了降低拉伸断口分层率的措施。     

济钢船板分层缺陷形成机制分析

济钢A32高强船板拉伸试验后试样出现断口分层现象。利用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪，对分层缺陷严重的部位进行了观察、检测和分析。结果表明：分层缺陷主要与铸坯偏析处的铌、钛碳化物和硫化物夹杂、带状组织有关。通过对炼钢和轧钢生产过程的观察，提出了改进冶炼和轧制工艺等相关措施，提出解决该问题的具体工艺措施并应用于实际生产。     

DH36高强度船板拉伸断口分离缺陷分析

用金相显微镜、扫描电镜对分离断口的形貌、金相组织进行了观察,用能谱仪分析了分离断口分离处的夹杂物及中心区域的微区成分,探讨了DH36高强度船板常温拉伸试验出现断口分离的原因。结果表明:中心部位的Al、Ca、Si、Mn类氧化物、硫化物的复合化合物是导致试样在拉伸过程中出现分离的重要原因,而中心区域的锰偏析和明显的带状组织是DH36高强度船板常温拉伸断口产生分离的根本原因。     

高强度船板断口合格率影响机理探讨

通过低倍酸浸、断口形貌、金相组织等分析方法,对高强度船板拉伸断口不合的机理进行了讨论分析,指出断口分层是断口不合的主要表现形式,分层与钢板内部的马氏体、贝氏体异常组织和长条状MnS夹杂有关,而异常组织和长条状MnS夹杂的出现是由于铸坯的中心偏析和中间裂纹造成的。     

高强船板钢EH36拉力分层原因分析

针对高强船板EH36在拉伸试验时试样的1/2厚度附近出现的严重分层现象,利用金相检验、扫描电镜观察等手段对试样断口及剖面进行分析研究,明确了分层产生的原因,并提出相应的控制措施。研究结果表明,造成钢板中心分层的直接原因是带状组织和中心的层片状MnS夹杂,而根本原因是连铸过程中C、Mn、S的中心偏析。     

X100管线钢断口分层机理分析

根据X100管线钢断口分层现象,对该钢圆棒形及板形拉伸试样断口及不同温度下冲击试样断口进行宏观观察、显微分析、金相观察和EBSD织构分析。结果表明,随拉伸试样形状及尺寸的变化,裂纹分层现象趋势不同,随冲击试验温度降低,裂纹趋势加剧,裂纹的萌生以及扩展受晶界的限制。EBSD织构分析表明,沿{113}〈110〉方向,在一定微区存在较强的织构,促进了断口分层的产生。     

矩形截面拉伸试样尺寸对钢板力学性能测试结果的影响

通过板材减薄试样和全截面试样拉伸实验力学性能的对比统计分析,探讨了两种试样对力学性能的影响,结果表明：采用坯材厚度不变的全截面试样的拉伸实验结果与减薄试样相比,屈服强度、抗拉强度无明显变化,断后伸长率提高。     

高强度船板拉伸断口分层原因分析

针对高强度船板拉伸试样断口出现分层的问题,对典型断口分层试样和断口合格试样取样进行金相检验及扫描电镜能谱分析,结果表明,异常断口试样夹杂物级别高,试样心部组织晶粒粗大,带状组织明显且有裂纹,分析认为,2.0级以上的硅酸盐夹杂和MnS夹杂、28μm宽的珠光体带及Ti、Nb元素的富集是导致拉伸裂纹进而出现断口分层的主要原因。     

700 MPa大梁钢拉伸断后分层现象的解析

 通过对国内某厂生产的700 MPa级别汽车大梁钢热轧板进行力学性能检测,发现拉伸断口产生分层现象,利用金相显微镜、扫描电镜、透射电镜与能谱分析等手段研究其断后分层现象并分析其产生的原因。试验钢的平均屈服强度与抗拉强度分别为766.9 、839.0 MPa,平均断后伸长率为19.2%,皆达到性能指标的要求。研究结果表明,铸坯与轧材中的夹杂物与析出物分布情况较好,不是产生分层现象的主要原因,热轧板厚度方向中部的贝氏体与马奥岛成带状偏聚,造成厚度方向上明显的塑性差异,直接导致了分层现象产生。试验钢产生拉伸分层的原因被解析出,为实际生产提供了改进方向。     

高强船板拉伸试样断口不合格的检验分析及改进措施

高强度船板钢试样在进行拉伸检验时,发生在部分试样断口处存在内裂纹和中心分层等缺陷。利用相应的手段检测分析了缺陷部位的金相组织、缺陷形态等,指出了成分偏析和硫化物夹杂以及铸坯内部矫直裂纹的产生是影响断口不合格的主要原因。通过对炼钢一连铸工序生产工艺的控制分析,找出了存在的问题,采取了相应的改进措施。通过改进实践,使得断口合格率得到提高。