低合金板探伤缺陷的原因分析和探讨

应用低倍试验、金相检验、扫描电镜等分析方法,对Q345、16MnR轧制钢板探伤不合格的原因进行了探讨。结果表明：MnS夹杂引起聚集氢,导致氢致裂纹的产生,以及碳在板材心部的偏析,钢板中心出现了贝氏体组织,使探伤不合格。     

调质型容器板探伤不合格原因分析与改进措施

某调质型高强度容器板在生产过程中出现大批量探伤不合格,对探伤不合格区域进行取样,通过采用金相检验、扫描电镜等手段进行检测,对探伤不合格钢板的组织进行了观察和分析,发现夹杂物、中心裂纹等缺陷是造成探伤不合的主要原因。分析认为,钢坯原始裂纹导致钢板中存在轧后裂纹,钢水精炼过程中的钙铝酸盐夹杂物上浮不充分,造成钢板中存在大尺寸夹杂物。提出了提高钢水纯净度及钢坯内部质量等改进措施。改进后钢板探伤合格率提高了12%,效果较好。     

Q345D风电钢探伤不合格原因分析

八一钢铁公司生产的部分Q345D风电钢超声波探伤检测不合格。对探伤不合格的钢板进行取样,进行金相组织检验,研究Q345D钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在着带状组织、硫化物偏聚及贝氏体和马氏体组织,在热应力、组织应力和有害元素偏聚的联合作用下,引起内部裂纹,导致Q345D钢板探伤不合格。通过优化连铸工艺,改进轧制冷却工艺,可减少带状组织及中心马氏体的形成。     

压力容器用中厚板Q345R探伤不合格原因分析

针对Q345R钢板探伤不合格问题,从生产过程、金相检验、扫描电镜检测等方面进行分析,结果表明钢中的夹杂物、中心裂纹是造成探伤不合格的主要原因。通过优化相关的生产工艺,可以避免探伤不合格现象的产生,对提高Q345R钢板探伤合格率起到关键作用。     

管线钢板探伤不合格的原因分析及改进措施

针对某钢厂生产X60管线钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合格部位进行了观察、分析。结果表明:钢板厚度中心位置硫化物、氧化物等夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合格的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

Q460C中厚钢板伸长率不合格的原因分析

针对热轧Q460C中厚钢板在拉伸试验中出现伸长率不合格的问题,通过对拉伸试样断口形貌、断口区域的金相组织以及低倍硫印检验分析,认为钢板中夹杂物含量较高、中心偏析、中间裂纹和板材带状组织是导致伸长率不合格的主要原因,并提出相应解决措施。     

厚规格高性能500MPa结构钢探伤不合格原因分析

为找出500 MPa钢板探伤不合格原因,通过金相显微镜、扫描电镜、能谱分析和电子探针波谱仪对500 MPa钢板探伤缺陷组织、成分进行了分析。结果表明:钢板探伤不合格的原因是由钢板中心偏析带上的裂纹导致,MnS、Nb/Ti夹杂物是造成裂纹的主要原因。通过提高钢水洁净度,降低钢水过热度,优化二次冷却技术,采用电磁搅拌和轻压下提高铸坯内部质量,同时适当优化铸坯加热工艺以及轧后堆垛缓冷方式,可以防止裂纹的产生。     

Q345R钢板探伤不合格原因及改进措施

分析了85mm厚Q345R钢板超声波探伤不合格的原因,探讨了钢板中心裂纹的形成机理,并就冶炼和轧钢工艺提出了改进措施。     

14mm厚Q345R钢板探伤不合格原因分析

通过扫描电镜及光学显微镜对探伤不合格的14mm厚Q345R板材进行金相组织、夹杂物分析,研究探伤不合格的原因。结果表明:钢板中存在Mn S夹杂和C、Mn、S等元素中心偏析,导致板材中心出现异常脆硬组织以及在珠光体晶界处产生裂纹并延伸扩展,造成探伤不合格。采取合金减量化、夹杂物控制等措施,14mm厚Q345R钢板的探伤合格率得到提高。     

Q345D钢板探伤不合原因分析

采用低倍检测、金相检测、扫描电镜及能谱仪等检测方法对某钢厂Q345D钢板探伤缺陷进行分析。结果表明中心成分偏析、夹杂物、异常组织和裂纹是容易造成钢板探伤不合格的原因。     

Q500qE桥梁用钢板探伤不合格原因分析

通过低倍检查、金相显微镜、扫描电镜以及能谱仪等检测手段,对钢板拉伸断口形貌、夹杂物及显微组织进行观察和分析,研究济钢生产Q500q E钢板探伤不合格的原因。分析发现:钢板厚度中心区域珠光体带存在着硫化物、微量元素偏聚及贝氏体组织,在热应力、组织应力和有害元素偏聚的共同作用下,诱发内部微裂纹,从而导致Q500q E钢板探伤不合格。     

A709-50T-2结构钢探伤不合格原因分析

利用扫描电镜观察和能谱分析,研究了A709-50T-2结构用钢探伤不合格的原因。结果表明：中心偏析和大块Nb和Ti的碳或氮化物的形成共同作用,使钢板中心产生裂纹,最终导致了探伤的不合格。     

中厚板超声波探伤不合格的影响因素研究

在宏观统计探伤合格率的基础上,通过对探伤钢板试样的低倍、微观组织和能谱成分等试验结果进行分析,发现影响该厂中厚板探伤不合格的主要原因为严重的中心偏析和钢中氢共同作用在钢板心部产生的微裂纹。通过采取降低钢中氢含量、减轻铸坯中心偏析、分规格分钢种优化生产组织与工艺流程等措施,钢板探伤合格率得到显著提高,25 mm及以上厚度钢板探伤合格率由88.61%提高到96.27%,薄规格钢板由97.08%提高到98.44%。     

30CrMo合金钢板探伤不合格原因探讨及改进措施

对30Cr Mo合金钢板探伤不合格部位进行了微观组织观察与分析。结果表明:探伤不合格钢板中含有大量微裂纹和带有孔洞的复杂裂纹,且裂纹在轧制后形成,是造成钢板大面积探伤不合格的主要原因。通过改善钢水纯净度、优化轧钢工艺、轧后堆垛缓冷等措施,可提高30Cr Mo合金钢板的探伤合格率。     

中厚钢板探伤不合格的原因及预防

针对邯钢Q345RT中厚板生产中出现的钢板探伤不合格缺陷,并且在钢板缺陷处取样,断口有时存在层状现象.采用化学分析、气体含量检验、铸坯低倍检验、金相组织分析和扫描电镜、断口形貌分析等方法,分析钢板探伤不合格的原因.结果表明：铸坯中心偏析严重,因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下钢板产生微裂纹,以条状MnS和CaO-A12O3为基体的硫化物夹杂和硅酸盐类夹杂物较高,铸坯中氢含量偏高引起氢致裂纹,均可导致钢板探伤不合格.通过控制炼钢工艺过程,减少了铸坯中的夹杂物和氢含量,该中厚板探伤合格率由92％提高到98.2％.     

S355J0钢板超声波探伤不合格原因分析

从存在严重超声波探伤缺陷的S355J0钢板上制取试样,通过低倍检测、金相显微镜观察、厚度拉伸试验以及成品分析等手段,确定探伤不合格的主要原因是钢板中存在大量夹杂物、厚度1/2处偏析严重及内部产生大量微裂纹。在钢板探伤不合格缺陷形成原因和影响因素分析基础上,提出改进措施,使钢板的探伤合格率得到明显提高。     

钢板超声波测厚异常原因分析

针对钢板超声波测厚探伤不合格现象,采用低倍、高倍检验、电镜扫描等分析方法,查找出中心偏析、裂纹、Mn S等夹杂物以及氢均对钢板的探伤结果造成不利影响。同时结合目前的生产工艺,提出了相应的改进措施。     

Q345钢板拉伸断口分层原因分析

针对Q345钢板在拉伸试验中出现断口分层的现象,利用金相分析技术,对拉伸试样断口形貌、夹杂物和显微组织进行了分析。通过分析认为,连铸坯中心偏析造成的板厚中心区域存在硫化物夹杂、贝氏体偏析带组织及心部裂纹,是导致钢板拉伸试样断口分层,延伸率不合格的主要原因。     

高层建筑钢探伤不合原因分析

针对在生产高层建筑钢Q420GJCZ15中间厚度规格时,出现批量探伤不合格的问题,采取钢板低倍检验、金相显微镜和扫描电镜等手段进行了分析。结果显示导致此批Q420GJCZ15探伤不合格的主要原因为中心裂纹,并提出了改进措施。     

中厚板探伤不合原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对探伤不合钢板的拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析,研究钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在氧化物、钙铝酸盐、保护渣、硫化物夹杂,C、Mn偏析严重,且有贝氏体带状组织,在热应力和组织应力的联合作用下引起内部裂纹,导致钢板探伤不合格。为此,提出了加强保护浇注、优化结晶器流场和二冷段弱冷等工艺措施,提高了探伤合格率。