马钢转炉冶炼深脱硫铁水的冶金效果分析

对马钢转炉冶炼深脱硫铁水的工艺效果进行了阐述。采用深脱硫铁水冶炼,虽冷料比下降,但转炉可少渣冶炼、实现终点w(s)≤0.006%,C-T命中率提高,终点钢水活度氧含量稳定在556×10~(-6)左右,吹损喷溅下降,石灰等散状料和钢铁料消耗控制在72kg/t钢及1 092kg/t钢以下,解决了转炉脱硫需采用的高温、高碱度、大渣量和多次倒炉操作。     

AOD炉渣熔化温度的实验研究

利用炉渣半球点测定法,测定了宝钢不锈钢分公司炼钢厂AOD炉（120 t）氧化期渣和终渣的熔化温度,研究了AOD炉渣熔点的影响因素。结果表明,对于AOD氧化期渣,碱度和氧化镁对炉渣熔点影响不大;渣中w(TFe)在97%～20%之间变化时,增加渣中全铁可使炉渣熔点明显升高;渣中w(Cr2O3)从225%增加到30%,可使炉渣熔点升高140 ℃。对于AOD终点脱硫渣,当R＝14～18时,炉渣熔点随碱度的增大而显著升高;脱硫渣R＝18时,w(CaF2)加入12%～13%则炉渣熔点显著降低;AOD还原渣R＝16时,w(CaF2)加入95%～10.5%可显著降低炉渣熔点。     

AOD炉渣熔化温度的实验研究

利用炉渣半球点测定法,测定了宝钢不锈钢分公司炼钢厂AOD炉（120 t）氧化期渣和终渣的熔化温度,研究了AOD炉渣熔点的影响因素。结果表明,对于AOD氧化期渣,碱度和氧化镁对炉渣熔点影响不大;渣中w(TFe)在97%～20%之间变化时,增加渣中全铁可使炉渣熔点明显升高;渣中w(Cr2O3)从225%增加到30%,可使炉渣熔点升高140 ℃。对于AOD终点脱硫渣,当R＝14～18时,炉渣熔点随碱度的增大而显著升高;脱硫渣R＝18时,w(CaF2)加入12%～13%则炉渣熔点显著降低;AOD还原渣R＝16时,w(CaF2)加入95%～10.5%可显著降低炉渣熔点。     

铁水复合喷吹脱硫生产低硫钢的实践

结合复合喷吹脱硫的工艺特点,分析确定转炉出钢回硫的原因主要受铁水及脱硫渣、原材料带入硫的影响。通过控制原材料硫含量,提高品位,选择合适的喷吹速度、合理控制脱硫剂配比,合理控制喷吹罐压力及助吹气体压力,调整喷枪插入铁水液面的深度,对脱硫扒渣工艺进行优化;调整扒渣板的角度和透气砖的安装高度,对扒渣设备进行攻关。对脱硫工艺条件和转炉冶炼进行规范,通过全工序控制的方法,有效控制转炉钢液回硫的现象,实现了低硫出钢的目标,转炉钢液回硫质量分数控制在25×10-6以内,出钢w(S)稳定在40×10-6以内。     

底吹氮工艺在KR法铁水脱硫工序的应用

介绍了在选择CaO为脱硫剂的情况下,KR法脱硫技术增加铁水罐(包)底吹N工艺,对提高搅拌头寿命,改善扒渣效果、降低扒渣铁损,提高转炉冶炼低硫钢(w(S)≤0.008%)的终点硫控制合格率等方面取得的成效。     

普碳钢低成本脱硫工艺研究

针对攀钢集团西昌钢钒有限公司普碳钢生产过程中存在的脱硫成本较高的问题,在理论分析和计算的基础上,根据铁水硫含量制定出对应的铁水预脱硫以及LF精炼脱硫工艺路线;并对LF脱硫工艺的过程温度和成分控制、渣料加入量和加入方法、脱硫时间和过程吹氩控制等方面进行了系统优化和设计。工艺改进后,降低了过程铁水损耗,铁水入炉温度提高了28℃,浇钢过程温降减少13℃,合金锰的收得率提高了6.22%,LF渣态控制合理,脱硫效果稳定,成品w(S)控制在0.005%~0.021%,平均为0.015 5%,完全满足钢种要求。新的工艺实施后,可以有效减少脱硫扒渣铁损和温度损失,从而明显降低脱硫成本,采用钢水脱硫比铁水脱硫降低成本8.97元/t。     

鱼雷罐加废钢对铁水渣及铁水脱硫的影响

为解决鱼雷罐加废钢后镁基复合喷吹脱硫工艺终点硫含量异常偏高时有发生的问题,对异常炉次脱硫前的铁水渣进行了观察并取样分析,结果表明,铁水渣为油渣,其成分完全不同于高炉渣,碱度不超过0.3,w(CaO)/w(Al_2O_3)0.85,属于带有一定氧化性的酸性渣。随铁水渣碱度大幅降低,渣中SiO_2活度显著增加、脱硫产物的饱和溶解度降低,促进了Mg与Si的反应,抑制了脱硫反应,从而导致终点硫含量大幅增加,镁粉利用率显著降低。鱼雷罐加废钢改变了铁水渣成分,是频繁形成油渣的根本原因,通过采取减少鱼雷罐中氧化铁带入量和油渣炉次"前扒渣+后扒渣"两大措施,油渣发生率由40%降至15.6%,油渣炉次的镁粉利用率恢复至43.8%。     

极低硫X70钢的LF精炼工艺研究

 在极低硫（w(S)≤0.0020%）X70钢的生产过程中,从铁水脱硫扒渣、转炉冶炼到LF精炼各工序要严格控制,而LF精炼工艺是影响钢液深脱硫的关键因素。控制好LF精炼终渣碱度、氧化性和渣量,钢液温度和脱氧,已生产出w(S)波动在0.0004%~0.0030%范围,平均0.0014%的X70钢。     

高钛铁水渣改性剂的开发与应用

为了解决高钛铁水对炼钢脱硫扒渣铁损和转炉炉内回硫量的影响问题,鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司研制了一种改性剂用于铁水预处理,使用后,扒损降低了1.12 t/罐,回硫量降低了0.001 1%,可以实现超低硫钢种的冶炼。     

唐钢新区铁水KR高效脱硫的工业试验研究

通过在唐钢新区200 t铁水包中取样,研究了KR脱硫过程中铁水中[S]和脱硫渣中(S)含量的变化规律。结果表明,在KR 10 min的机械搅拌过程中,铁水硫从初始0.038%下降到0.002%,脱硫渣(S)从初始0.028%上升到3.28%。脱硫率从初始68%下降到33%。KR脱硫的限制性环节在后期的7～10 min,这是目前仍尚未明确的问题。为了提高KR处理过程末段脱硫效率,采用了阶跃式变化搅拌速度的工艺思路,并开展工业试验,在不增加搅拌时间的情况下,搅拌速度从90～110 r/min降低至45～90 r/min,脱硫剂用量从8～10 kg/t降至4.0～6.5 kg/t。阶跃控制搅拌速度的KR脱硫模式,在实际生产中具有较强的应用价值。     

60t AOD兑脱磷铁水一步法冶炼0Cr12Mn15NiCuN不锈钢的工艺实践

邢钢一步法冶炼不锈钢的流程为铁水脱磷-扒渣-AOD-LF-CCM。分析了还原渣碱度1.5~2.2对锰收得率的影响和0Cr12Mn15NiCuN钢中氮含量对吹氩脱氮量的影响,得出控制炉渣碱度2.0~2.3可使锰收得率97%以上,在脱碳期和还原期吹氮,还原期结束后58 t钢水吹人60~80 m~3氩气,可使钢液中氮含量控制在0.18%~0.25%。60 t AOD生产结果表明,与"电弧炉+AOD"的两步法生产模式相比,采用脱磷铁水直兑AOD的一步法模式生产0Cr12Mn15NiCuN钢的总成本降低约500元/t。     

KR法铁水预脱硫工艺优化试验研究

通过对KR脱硫操作和工艺参数的试验,分析研究了KR铁水预脱硫的影响因素。试验结果表明,脱硫前铁水包中的高炉渣量、搅拌桨插入深度、搅拌时间、搅拌速度、搅拌桨质量对铁水脱硫率影响明显。制定了脱硫前扒渣和控制搅拌桨插入深度1.0 m左右、搅拌时间10～14 min、搅拌速度80 r/min等改进措施,取得了提高脱硫率的应用效果。     

鞍钢铁水涌动式扒渣技术研究

为解决铁水脱硫扒渣时的铁水扒损问题,对铁水脱硫渣物性及铁水扒损原因进行了分析,并进行了水模实验及热态实验,设计了涌动式扒渣系统,在120 t铁水罐开展了工业生产试验。得出结论,铁水涌动式扒渣与常规扒渣方式相比,扒渣时间缩短4 min,铁损减少1 t/罐以上,聚渣剂消耗为零。     

超低温压力容器用9Ni钢的冶炼生产实践

介绍了某钢厂采用120 t转炉→LF炉→扒渣/捞渣→LF炉→VD炉→板坯连铸工艺生产超低温压力容器用9Ni钢的冶炼实践情况,采用转炉+LF炉脱碳脱磷工艺,控制转炉出钢w[P]≤0.009%、w[C]≤0.05%,炉后平均脱P率74.3%,平均脱碳率51.2%,生产过程中,P的控制难度相比C的控制难度大。采用扒渣工艺下钢水的平均返磷率为16.89%,而捞渣工艺下钢水的平均返磷率为22.61%,扒渣工艺下钢水的返磷率低,但生产节奏长15～20 min,钢水量损失平均增加3.1 t/炉。镍板由转炉废钢槽加入调整为全部由LF炉加入后,Ni平均收得率提高了3.74%。通过对生产工艺的优化,中间包钢水P、S、N、T. O、C满足内控要求,钢水纯净度高,铸坯低倍中心偏析达到C类1.0～1.5级,表面质量良好,轧制钢板在-196℃下性能优良。     

鞍钢鲅鱼圈铁水预处理涌动式扒渣工艺实践

为了进一步降低鞍钢鲅鱼圈铁水预处理的生产成本,在扒渣过程中采用了涌动式扒渣工艺。新工艺实施后,深脱硫罐次转炉回硫量降低了0.000 5%,铁水预处理扒渣铁损降低了2.11 kg/t铁,工序时间缩短了1.5 min/罐,铁水聚渣剂消耗降低了0.145 kg/t钢,为低成本生产极低硫钢奠定了基础。     

引进高效铁水预处理工艺

为解决原采用铁水沟脱硅、除渣、鱼雷型铁水罐车铁水预处理 (脱硫脱磷 )工艺中存在处理时间长 ,鱼雷型铁水罐车铁水预处理中成型渣对操作产生制约等问题 ,日本新日铁公司君津厂于 1999年引进了由机械搅拌式脱硫设备 (KR) +转炉型铁水除磷处理工艺 (L D+ORP)组成的新工艺 ,一年多来运行情况良好。机械搅拌式脱硫设备 (KR) ,搅拌速度10 0～ 12 0 r/m in,处理时间 9～ 11min。转炉型铁水除磷处理工艺 (L D+ORP)的顶吹氧最大 15 0 m3/(h· t)底吹 CO2 最大 8m3/(h· t) ,处理时间约 8min。采用该工艺后 ,总处理时间缩短 2 5 %。还降低了…     

镁钙复合喷吹铁水脱硫扒渣工艺优化

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区脱硫扒渣工序实际生产情况,对铁水的喷吹工艺、扒渣工艺进行了优化,优化后,在为转炉稳定提供硫含量小于0.002%低硫铁水的同时,脱硫粉剂镁粉单耗降低了0.12 kg/t钢,扒渣铁损降低4.95 kg/t钢,达到了低成本生产高附加值钢种的目的。     

KR机械搅拌法铁水预处理脱硫的生产实践

通过KR机械搅拌法和喷吹法各自优势的比较,选用了KR法对205 t铁水进行脱硫预处理。所使用的脱硫剂的主要成分为(%):76～80CaO、7～12CaF₂、≤5SiO₂。生产结果表明,经KR搅拌法预处理后,铁水中硫含量可降至0.005%以下,搅拌头使用寿命可达270炉;经KR法预处理铁水总时间为35～42min;转炉冶炼时回硫量不高于0.002%。     

鞍钢260t铁水脱硫扒渣生产实践

对鞍钢260 t铁水脱硫站的铁水温度条件、脱硫喷粉速率、脱硫喷枪插入深度以及扒渣工艺进行了优化,对铁水脱硫的控制方法及控制目标进行了介绍。采用镁基复合喷粉脱硫工艺,入转炉铁水硫可以达到0.002%～0.030%目标要求。通过铁水脱硫工艺与LF钢包精炼炉进行系统脱硫工艺控制,满足了中薄板坯连铸机的浇注要求,实现了全量钢水成品硫0.015%以下的低硫浇注,为稳定铸坯质量提供了保证。     

转炉“留渣双渣”炼钢工艺

在某钢厂120 t转炉采取"留渣双渣"新工艺进行试验生产,对生产数据进行分析,并与常规原工艺进行对比,结果表明:在铁水w(P)为0.12%条件下,新工艺TSC时刻w(C)为0.45%,w(P)为0.023%,脱磷率为81.45%,高于原工艺的78.86%;冶炼终点钢水中w(C)为0.12%,w(P)为0.013%,脱磷率为89.52%,与原工艺相当。表观金属料消耗降低5 kg/t,但冶炼周期延长约5 min。