我国烧结烟气脱硫现状

我国大约在2004年开始进行烧结烟气脱硫工作,至2008年底,采用的工艺有：双碱法工艺、氨一硫铵法工艺、石灰石-石膏湿法脱硫工艺、离子液法工艺、循环流化床（LJS—FGD）脱硫工艺、密相干塔工艺、旋转喷雾（SDA）工艺、活性炭吸附工艺、MEROS工艺、NID工艺、     

熔融还原炼铁最新技术及工艺路线选择探讨

 熔融还原炼铁工艺是非高炉炼铁的重要工艺,也是未来炼铁工艺的重要研发方向,目前投入商业化生产的熔融还原炼铁工艺主要有COREX、FINEX、HIsmelt工艺。为了更及时地了解熔融还原炼铁工艺的最新技术动态,有针对性地选择熔融还原炼铁工艺路线,根据近年来对上述3种主要熔融还原炼铁工艺的技术追踪和研究,阐述了中国在引进、消化COREX工艺过程中,在原燃料优化、解决预还原竖炉黏结问题以及工艺控制系统优化取得的技术进步。介绍了韩国浦项公司FINEX工艺在预还原流化床大型化、降低流化床系统高度、能源高效利用等方面的最新技术成果。并对中国引进HIsmelt熔融还原炼铁工艺后,对HIsmelt工艺未来的技术发展方向提出建议和展望。最后,从原燃料条件、炼铁-炼钢工艺路线、产品质量等方面,对如何选择熔融还原炼铁工艺路线提出建议。     

钒钛磁铁矿提钒工艺发展历程及趋势

介绍了钒钛磁铁矿提钒工艺的发展历程及工艺现状,阐述了各种提钒工艺的优点、缺点、主要工艺参数和技术指标,针对现有提钒工艺的不足,指出了下一步提钒工艺的研究方向.     

铜阳极泥脱硒工艺现状和趋势

文章简述了铜阳极泥脱硒工艺的现状。目前,铜阳极泥脱硒工艺以火法工艺为主,湿法工艺是现在研究的方向,有替代火法工艺的趋势．     

真空碳酸钾法焦炉煤气脱硫工艺优化与创新

介绍了真空碳酸钾煤气脱硫工艺的工艺原理、工艺流程、主要工艺控制指标、工艺特点等,分析了该工艺在运行过程中存在的一些问题,为解决这些问题进行了工艺优化与创新。     

烧结矿竖式冷却工艺应用难点及机制研究进展

摘要：烧结矿竖式冷却工艺是针对传统烧结余热回收系统的不足而提出的新型烧结余热回收工艺,近年来得到了业内的广泛关注。在简述烧结矿竖式冷却工艺的基础上,介绍了该工艺工业应用情况,分析了该工艺的应用难点及原因,回顾了该工艺机制研究的进展,提出了解决制约该工艺应用难点的研究方向,并介绍了相关研究成果,以期为该工艺的完善和大规模工业应用提供借鉴。     

短流程铸造工艺改进节能效果的探讨

介绍了短流程铸造工艺改进方法,重点阐述了短流程铸造工艺与传统铸造工艺的比较,实现短流程铸造工艺改进的方法,以及工艺改进实例的节能效果。     

煤基直接还原铁生产技术的发展

目前,世界炼铁生产的主流是高炉工艺,但该工艺需要一些原料准备设备,如焦炉、烧结设备等,而其会给环境带来很大影响。气基直接还原铁如MIDREX工艺是高炉炼铁工艺的替代方法之一,然而,该工艺受到以经济方式获得天然气的限制。在这一背景下,对可以使用更广泛的原料和燃料,且对环境更加友好的新炼铁工艺的需求日益增加。为了满足这种需求,人们开发出3种煤基直接还原铁生产工艺——Fastmet工艺、Fastmelt工艺和ITmk3工艺。采用这些工艺可以通过粉矿和煤生产出高质量的铁,如直接还原铁、铁水和粒状铁。而且,这3种工艺在能耗和环保方面可以与…     

广东佛山东平大桥钢结构制作总体工艺

本文介绍了广东佛山东平大桥钢结构制作工艺,对变截面钢箱拱线形控制工艺措施、桥面格子梁栓接孔群加工工装及工艺、吊杆立柱等构件配合精度控制工艺进行了重点介绍,同时对在施工过程中焊接工艺、预拼装工艺的优化进行了介绍,并简单介绍了成桥架设的总体工艺方案     

烧结法生产氧化铝脱硅分析

介绍了几种烧结法生产Al2O3脱硅工艺,重点分析了添加硅渣晶种脱硅和添加石灰乳脱硅的工艺流程、特点、经济效益。针对脱硅的改进工艺特点,如钠硅渣不分离的脱硅工艺、钠硅渣分离的脱硅工艺、三次脱硅工艺、管道化脱硅工艺,分析了各工艺的适应性、产品质量和经济效益。     

轧钢工序节能技术分析

分析了轧钢工序在中国钢铁工业能源消耗中所占的比例和轧钢工序先进节能技术的使用效果;阐述了改造节能技术的途径;指出了在当前轧钢生产中需普及应用高温热送、节能型加热炉、低温轧制、工艺优化、热轧工艺润滑、在线热处理等节能降耗技术,同时开发应用直接轧制、无头轧制等技术。随先进节能技术的推广应用,国内轧钢工序吨钢能耗指标将会大幅度降低。     

轻型薄壁H型钢轧制条件研究

我国轻型薄壁H型钢市场日益加大，有些型钢厂欲建设新轧机，生产该产品。生产轻型薄壁规格，应该使用连轧机。为此，就轻型薄壁H型钢轧制的轧制规程、精轧温度，轧制力进行了实验研究。研究结果表明：由于轧辊冷却水的作用，在连轧机上，薄壁H型钢的腰部温度不高于UEU往复可逆连轧机。使用UEU强力往复可逆连轧机，比常规的连轧机更适用于轧制轻型薄壁H型钢。     

Key technology and mechanism of ferrite rolling

Ferrite rolling is a hot strip rolling process which controls the finishing rolling process within the ferrite range. Compared with the traditional “hot rolling cold rolling annealing” process, ferrite rolling allows “hot rolled sheet instead of cold rolled sheet”, resulting in significantly cost savings. However, for some short production processes, high cooling rates between rough rolling and finish rolling can affect the size and microstructure of the product. Especially for low carbon steels with a wide two phase area, it is more difficult to achieve full ferrite region rolling. Based on a summary of the recent work on ferrite rolling plates and strips, the research and application of ferrite rolling process at home and abroad were discussed. Combined with the design characteristics, the ferrite rolling process parameters and the corresponding microstructure and property control targets were proposed. Several key issues in the application of ferrite rolling technology were focused on. The softening mechanism of two phase deformation and its effect on texture were discussed in detail. It aims to provide theoretical guidance for the future development of key technologies and control ideas for the control of key processes.     

钢板热轧过程中轧制力的有限元模拟

轧制力是轧制过程中重要的技术参数之一。本文应用DEFORM-3D软件建立轧制模型,研究了轧制温度、轧辊转速和压下率对钢板轧制力的影响。随后通过比较第一道次模拟轧制力与钢厂实测轧制力,结果表明：在三种钢板材料中,DEFORM-3D软件模拟的轧制力均与钢厂实测轧制力较吻合,误差都在10％以内。该模拟为钢厂轧制工艺参数的制定提供了重要的参考价值。     

Simulation of rolling friction in the working stands of wide-strip mills

The energy consumed for rolling friction in the interroll contact area in the working stands of cold-rolling and pinch-pass mils intended for the production of wide steel strips has been analyzed. The coefficients and power of rolling friction are obtained for the first time using the databases of the process control systems of operating mills and simulating these quantities. A statistically reliable regression relation is obtained between the coefficient of rolling friction and the significant parameters of rolling and skin rolling (i.e., the interroll force, the roll speed, and the roll body roughness). The power fraction consumed for rolling friction is found to reach 60–80% of the total power of the main drive of working stands for skin rolling and 30–50% for cold rolling. Therefore, it is necessary to take into account these power losses in designing mills and developing technological cold-rolling conditions.     

轧辊弹性压扁对中厚板轧制压力预报精度影响的研究

建立中厚板轧制压力计算模型,分别采用简单轧制情况和考虑轧辊弹性压扁情况下轧件与轧辊接触面积计算模型来预报轧制压力,分析轧辊弹性压扁对中厚板轧制力预报精度的影响。结果表明,在中厚板轧制过程中考虑轧辊弹性压扁的情况下,当预报轧制压力小于实测值时,轧制压力的预报精度提高;当预报轧制压力大于实测值时,轧制压力的预报精度降低。     

基于奥洛万微分方程的变厚度LP板轧制力模型

 纵向变厚度LP板是钢铁减量化轧制中的典型产品。轧制力模型是变厚度轧制过程关键模型,直接决定产品尺寸精度。通过引入剪切摩擦与奥洛万平衡微分方程,建立变厚度轧制LP板中各个变形区的应力表达式。改变轧制参数以观察变形区内轧制力变化规律,理论计算结果表明,轧制变形区轧件出口位置由楔形角决定,入口位置及轧制力峰值则与压下量有关;同一压下量下趋厚轧制力峰值小于普通轧制,趋薄轧制力峰值大于普通轧制。     

铁素体轧制关键技术与机制研究现状

摘要：铁素体轧制是控制精轧过程在铁素体范围内的板带热轧工艺,与传统的“热轧-冷轧-退火”工艺相比,可以实现“以热代冷”,显著节约成本。然而对于一些短流程生产工序,粗轧和精轧之间的高冷速会影响产品的尺寸和组织均匀性,尤其是两相区较宽的低碳钢,更难实现全铁素体区精轧。总结了板带铁素体轧制的相关研究工作,结合各企业铁素体轧制工艺的特点,提出了铁素体轧制工艺参数及组织性能控制目标。围绕铁素体轧制技术应用的几个关键问题展开分析讨论,重点讨论了两相区变形的软化机制及对织构的影响机制,为今后铁素体轧制关键技术的开发提供理论指导。     

高强高韧铝合金厚板的蛇形轧制技术

介绍了蛇形轧制技术的原理,比较蛇形轧制与同步轧制的轧板咬入条件,采用有限元数值模拟方法研究了单道次蛇形轧制错位量对轧板弯曲的影响,并对比了多道次同步轧制和蛇形轧制在厚板轧制中轧板的等效应变。结果表明：蛇形轧制比同步轧制更加容易使得轧板咬入轧机;蛇形轧制中适量的轧辊错位可以有效地减小由于上、下轧辊异速所产生的轧板弯曲;蛇形轧制的轧板在厚度方向上的等效应变均高于同步轧制,轧板中部最小的等效应变比同步轧制高16.0%。     

铝箔轧机轧制线自动调整的设计与实现

阐述了铝箔轧机轧制线调整的目的,介绍了轧制线调整装置的结构组成和工作原理,分析了轧制线调整自动控制的设计依据,给出了实现该控制的电气配置及主要程序,为轧制线自动调整提供了一套完整的控制方案。