60 Si2 Mn热轧圆钢顶锻开裂原因分析

结合60Si2Mn圆钢母材和热顶锻试样裂纹宏观形貌和分布特征,利用金相显微镜和扫描电镜对金相组织、脱碳情况及夹杂物进行了系统分析。结果认为:轧制缺陷是造成圆钢热顶锻开裂的主要原因,非金属夹杂物降低了钢材的塑形和韧性,加剧了裂纹的扩展程度。     

60Si2Mn弹簧断裂原因分析

采用金相及扫描电镜等手段分析了60Si2Mn弹簧脆性断裂的形貌特征及原因,认为原材表面缺陷和淬火裂纹是引起60Si2Mn弹簧断裂的主要原因。对脱碳层及氧化质点的分析结果表明,弹簧的裂纹来源于铸坯表面缺陷。在淬火过程中,由于工艺不当,也会使弹簧内部产生大量裂纹,形成脆性断口。     

60Si2Mn弹簧钢端部裂纹产生原因分析及探讨

分析了在生产实践中,60Si2Mn弹簧钢热轧圆钢出现端部裂纹缺陷的原因,及解决该缺陷的方法探讨和工艺调整.     

40Mn2圆钢热顶锻裂纹产生原因分析

分析了不同规格40Mn2圆钢热顶锻出现开裂的现象,根据圆钢母材和热顶锻试样裂纹形貌、裂纹分布特征及裂纹贯穿情况,结合金相显微镜对金相组织、脱碳情况及夹杂物进行系统分析研究。结果表明轧制缺陷是造成圆钢热顶锻开裂的主要原因,不同轧制缺陷引起的热顶锻裂纹其宏观和微观形态表现不同,根据热顶锻裂纹形态,可以识别缺陷产生原因。     

热轧60Si2Mn弹簧扁钢表面裂纹原因分析

弹簧钢60Si2Mn连铸坯轧制扁钢出现了沿轧制方向的裂纹。采用化学成分分析,低倍、显微检验等方法对裂纹进行了分析。结果表明:钢材圆弧裂纹中存在氧化物及其脱碳等缺陷,连铸坯表面裂纹是造成该裂纹主要原因,平面裂纹为轧制划伤、或由于连铸坯存在原始气孔缺陷造成的。     

20钢管外折缺陷原因分析及改进措施

采用酸洗、形貌观察和金相分析等方法对20钢管外折缺陷原因进行了研究。结果表明,连铸坯皮下气泡和针孔缺陷导致了圆钢表面纵裂纹,圆钢表面纵裂纹是导致钢管外折缺陷的直接原因。通过将钢中酸溶铝含量由0.006%～0.010%提高到0.010%～0.020%,连铸拉速稳定在(1.8±0.03)m/min,过热度控制在15～30℃和环形加热炉温度由1250℃提高到1270℃等措施,20钢穿管一次合格率由47.01%提高到96%以上。     

弹簧钢盘条拉拔断裂机理分析及对策研究

针对60Si2Mn A弹簧钢盘条在拉拔过程中出现的脆性断裂问题,利用扫描电镜、光学显微镜等手段对断裂试样的宏观缺陷、断口形貌、金相组织、脱碳、偏析及夹杂等进行了系统检测,分析了脆断产生的原因,并提出了相应的改进措施,提高了弹簧钢质量。     

20圆钢表面纵裂纹的成因分析

为分析20钢连铸坯轧后表面线状裂纹成因,采用光谱分析仪、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分别对棒材裂纹处的化学成分、金相组织、显微形貌及夹杂物的类型进行分析。结果表明:20圆钢表面线状裂纹缺陷是由于连铸坯表面气孔引起的,铸坯表面气孔在轧制前加热过程中发生氧化进而轧制时不能被压合,轧制延伸时最终形成棒材表面线状裂纹缺陷。     

热轧圆钢成簇裂纹机理研究

天钢棒材厂在研制开发品种钢的过程中,发现圆钢表面存在成簇裂纹,造成锻打件开裂、穿管时发生毛管外折等质量问题。通过轧卡实验和轧制过程跟踪,对圆钢表面成簇裂纹的形成机理进行了分析,并通过改进轧辊材质、优化孔型设计、减少粗轧过钢量等措施解决了圆钢表面存在成簇裂纹的质量缺陷,为天钢棒材产品质量提升提供了有力支撑。     

60Si2Mn弹簧钢加热温度对表面脱碳的影响

表面脱碳是高速线材生产的重要问题之一.在考虑碳扩散和氧化因素后,理论计算了加热温度对60Si2Mn弹簧钢表面脱碳影响的规律,表明在900～1000℃加热温度下60Si2Mn弹簧钢脱碳层厚度存在最小值,此结果与60Si2Mn弹簧钢氧化脱碳试验结果一致.结合钢的相变进一步分析了不同加热温度下表面脱碳层形貌变化的规律,并简要介绍了脱碳控制的主要途径.     

36Mn2V管坯钢表面裂纹形态分析及成因探讨

36Mn2V管坯钢常用于生产石油管钢,这种材质的石油套管是石油钻探用重要器材,属裂纹敏感性钢种,容易出现表面裂纹现象。通过对轧材表面裂纹缺陷部位进行金相组织观察、扫描电镜分析,发现裂纹附近组织存在明显的脱碳现象及夹杂物和氧化物圆点,并且裂纹末端存在多条铁素体条带,结果表明连铸坯本身存在的质量缺陷是36Mn2V圆钢产生表面裂纹的主要原因。     

60Si2Mn弹簧钢150 mm x 150 mm铸坯缺陷分析与工艺优化

针对60Si2Mn弹簧钢(/%:0.56～0.64C,1.50～2.00Si, 0.70～1.00Mn,≤0.025P,≤0.020S)的150 mm×150 mm连铸坯角部存在横向表面裂纹缺陷问题,通过采用金相显微镜和扫描电镜对铸坯角部横向表面裂纹缺陷进行分析及试验比对。结果表明：结晶器铜管锥度过大、拉坯阻力大、保护渣润滑效果差以及二次冷却不均匀导致角部产生横向表面裂纹。通过将结晶器铜管锥度从2.2 mm降到1.6 mm、保护渣熔化温度从1182℃降到1072℃、粘度从0.76 Pa·s降到0.52 Pa·s以及二次冷却比水量从0.45L/kg降到0.32L/kg等措施,降低铸坯在铜管内拉坯阻力,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷得到有效控制,铸坯表面探伤合格率从35%提高到92%。     

40MnB轧材表面裂纹原因分析

针对40MnB钢轧材表面裂纹缺陷,通过金相组织观察和扫描电镜分析手段研究了裂纹缺陷。分析结果表明:40MnB钢轧材表面裂纹起源于铸坯的皮下气泡缺陷,经过轧制产生了宏观的纵向分布形貌。     

铌对60Si2Mn弹簧钢表面脱碳敏感性的影响

 采用金相法测量了不同铌含量的弹簧钢60Si2Mn的脱碳层深度,系统研究了铌及其含量对60Si2Mn弹簧钢表面脱碳敏感性的影响。研究结果表明：添加铌元素可以有效降低60Si2Mn的脱碳敏感性,但脱碳层深度并未随铌含量的微量增加而降低。利用Thermo-Calc DICTRA软件对不同温度下碳在奥氏体中的扩散系数进行了计算,考虑了铌及其他合金元素对碳的扩散影响。通过菲克第二定律获得了试验钢中脱碳层深度随温度的变化规律,并与实测值相吻合。为研究其他微合金元素对脱碳层的影响提供了一种更为有效的手段。     

60Si2Mn弹簧钢相变规律研究

目的:基于热模拟试验机对60Si2Mn弹簧钢相变规律研究。方法:采用改变外界施加压力观察60Si2Mn弹簧钢试件自身应力大小的改变,并测定外界施加压力与试件自身应力的线性关系。结果:当外界施加压力持续增加时,60Si2Mn弹簧钢会产生三种不同的应力状态。结论:当外界施加压力小于273.8N时,撤消压力60Si2Mn弹簧钢试件可恢复形变;当外界施加压力等于273.8N时,撤消压力60Si2Mn弹簧钢试件形变不会恢复;当外界施加压力大于273.8N时,60Si2Mn弹簧钢试件出现断裂。     

36Mn2V钢板表面裂纹成因分析及控制

针对36Mn2V钢板表面出现裂纹缺陷的现象,采用金相、扫描电镜、能谱仪等检验手段分别从表面裂纹形貌、非金属夹杂物、组织分布等方面进行一系列分析。结果表明,裂纹起源于结晶器保护渣的卷入,基体存在由于P偏析造成的鬼线组织,并且在加热保温过程中裂纹两侧发生了脱碳以及内氧化。     

60Si2Mn弹簧钢相变规律研究

目的:基于热模拟试验机对60Si2Mn弹簧钢相变规律研究。方法:采用改变外界施加压力观察60Si2Mn弹簧钢试件自身应力大小的改变,并测定外界施加压力与试件自身应力的线性关系。结果:当外界施加压力持续增加时,60Si2Mn弹簧钢会产生三种不同的应力状态。结论:当外界施加压力小于273.8N时,撤消压力60Si2Mn弹簧钢试件可恢复形变;当外界施加压力等于273.8N时,撤消压力60Si2Mn弹簧钢试件形变不会恢复;当外界施加压力大于273.8N时,60Si2Mn弹簧钢试件出现断裂。     

GCr15轴承钢零件表面缺陷分析

轧钢厂生产的GCr15热轧圆钢,用户在使用过程中发现有细小线状裂纹缺陷的存在。取样采用宏观检验、光谱分析、非金属夹杂物检验、金相分析及能谱分析等方法对缺陷原因进行分析。结果表明:近裂纹处夹杂物超标准要求,裂纹缝隙内有灰色氧化物,裂纹大多沿晶或穿晶开裂,裂纹缝隙边缘无明显脱碳现象,正常处金相组织为回火索氏体+粒状碳化物,零件表面裂纹的特征符合淬火裂纹特征。     

45Mn2热轧圆钢中心裂纹产生原因分析

日常生产过程中,钢材中心裂纹是常见的质量缺陷,该缺陷会造成一定的质量损失。某公司轧制生产45Mn2圆钢,规格φ95 mm。在做圆钢低倍检验时发现中心裂纹。通过化学成分,金相检验,断口形貌等方法对圆钢裂纹进行分析,发现裂纹周边伴随组织、成分偏析,指出连铸坯存在中心偏析及轧制过程中冷却工艺不当是产生中心裂纹的直接原因,并提出工艺优化入坑缓冷措施,中心裂纹比例由95%将至0%,最终解决问题。     

含铋易切削钢表面裂口缺陷分析及改进

采用金相显微镜、扫描电镜及电子探针对含铋易切削圆钢表面裂口缺陷进行了分析和研究.结果表明:铋元素富集在硫化锰周围,在圆钢轧制过程中铋呈熔融状态,随着辊缝的挤压变形,硫化锰与基体之间产生微裂纹(或孔隙),不同位置的微裂纹相互扩展,形成贯穿表面的裂口缺陷.