提高返吹法冶炼GX12CrMoWVNbN10-1-1钢铬收得率的实践

采用100%返回料吹氧冶炼(返吹法)GX12CrMoWVNbN10-1-1钢时,铬收得率低。针对这个问题,对冶炼工艺进行了优化。通过提高随料配入的硅铁量、提高开吹温度和吹炼终点温度等,使熔清铬平均收得率由优化前的51.55%提高到优化后的76.29%,终点铬的收得率由40.49%提高到56.11%。     

提高GX12CrMoWVNbN10-1-1钢中氮收得率的实践

针对生产GX12CrMoWVNbN10-1-1钢时氮收得率低的情况,对氮的合金化工艺进行优化。3种充氮合金化工艺的对比结果表明:真空前加氮化铬合金,真空时用氮气代替氩气的氮合金化工艺效果最好,能在不影响产品质量的情况下使氮化铬中氮收得率从15.40%提高到25.43%。     

工业氧化钼直接合金化工艺研究与应用

为了降低钼的合金化成本,进行了工业氧化钼直接合金化的试验与推广应用。试验结果表明:在转炉、出钢过程、LF精炼进行工业氧化钼的直接合金化都是可行的,收得率分别为94.77%、96.10%、94.41%;推广应用结果表明:工业氧化钼在转炉直接合金的收得率较高且较稳定,平均收得率为92.0%~93.0%,与钼铁94.63%的收得率基本相当,具有较高的推广应用价值与前景。     

钛微合金钢的合金化工艺实践

含钛钢冶炼采用钛铁、钛线合金化冶炼实践及热力学分析表明,钛的氧化反应造成钛收得率降低,钢液中一定的Al含量可提高钛收得率。通过48炉次试验分别对两个钢种、两种合金化方式和两种工艺路径(EAF和BOF)进行钛收得率考察,钛总收得率72.66%～87.17%,目标钛含量高的钢种(钢种Ⅱ,0. 05%Ti)钛总收得率(79.84%～84.66%)高于含量低的钢种(钢种Ⅰ,0.02%Ti)钛收得率(72.66%～87. 17%);钛铁合金加入钛的收得率67.34%～72.76%,低的出钢氧化性可以提高钛的收得率;钛线喂入钛的收得率78.62%～85.12%,钛铁加钛线合金化方式由于喂线前炉渣中钛化合物抑制了钛的渣-钢钛氧化反应,喂线环节钛收得率(83.49%～85.12%)明显高于单独加钛线合金化钛收得率(78. 62%～79.54%);熔渣中的钛在真空处理环节可以部分还原进入钢水,由于VD环节渣-钢还原动力学条件有利于钛的还原,钛还原率(28.05%～44.04%)明显高于RH真空处理顶渣钛还原率(<4%)。钢种Ⅰ及钢种Ⅱ冶炼钛合金化采用LF喂钛线+VD工艺路线较其它方式更为经济。     

CaO-SiO2-FeO-MnO四元熔渣活度模型的研究

 针对碱度、温度、熔渣氧化性及目标锰含量对锰直接合金化过程的影响,通过熔渣理化性能分析,应用分子-离子共存理论建立了四元熔渣活度模型及渣-钢间锰分配比模型,并应用该模型对锰直接合金化过程熔渣碱度、温度、氧化性及锰含量的影响进行了研究,为锰直接合金化冶炼工艺优化提供了理论依据。模型计算结果表明,直接合金化过程熔渣适宜的二元碱度为1.4~2.0;熔渣低氧化性有利于锰直接合金化反应进行,提高锰的收得率;从热力学方面分析,目标锰含量(0.5%~3%,质量分数,下同)越高,锰冶炼平衡收得率越高;炼钢温度为1450~1650℃时,温度变化对锰直接合金化影响较小。     

中频炉应用钨精矿粉直接冶炼高速钢的研究

一、前言电弧炉应用钨精矿粉直接冶炼工具钢,已成为成熟的工艺。而中频炉应用钨精矿粉直接炼钢,未见报道。我所在1986年,鉴于钨铁价格上调,为扩大材料来源,降低生产成本,立题研究在中频炉上应用钨精矿粉冶炼高速工具钢。通过21炉试验表明,钨精矿粉代替钨铁冶炼高速钢切实可行,钨收得率可达91.77％。冶炼过程中成份稳定,容易控制、工艺简单。     

含钛铁素体不锈钢精炼过程钛合金化工艺研究

结合含钛铁素体不锈钢工厂试验和热力学计算,研究在VOD还原期、LF精炼前期、LF精炼后期等阶段进行钛合金化时钛的收得率及对钢水质量的影响。结果表明,越靠近精炼结束,钛的收得率越高。VOD还原期进行钛合金化,409L钢的钛收得率为62.7%;在LF精炼后期进行钛合金化,收得率为76%。同时,钛合金化对钢中全氧含量和钢水可浇性也有影响。越靠近精炼结束,钢中全氧含量越高,浇铸过程塞棒位置上涨比例越高。分析表明,采用控制K-OBM-S出钢下渣量、渣中弱氧化物(Cr_2O_3+MnO+TFe)含量、VOD吹氧量,适当提高钢中铝含量等工艺措施,可以降低钢水氧化性和提高钛收得率。选择在LF精炼前期进行钛合金化,可以降低钢中全氧含量,改善钢水可浇性。     

提高转炉锰矿直接合金化工艺中锰收得率的工业试验研究

为了提高转炉锰矿直接合金化工艺中锰的收得率，在200 t转炉内进行了锰矿直接合金化的工业试验。试验分别考查了锰矿加入量、锰矿及造渣料加入顺序以及终点成分对锰收得率的影响。结果表明，当锰矿加入量为6～8 kg/t时，锰收得率能够大于50%。锰矿直接合金化获得较高锰收得率的最佳方案是每隔2 min批次加入锰矿，吹炼6 min后不加入烧结矿。通过对试验数据的分析得到铁水的脱磷是提高锰收得率的前提条件，只有使得转炉终点的碳质量分数大于0.2%,磷质量分数低于0.02%,才能获得高的锰收得率。最后，依据工业试验结果，确定出最佳的吹炼工艺路线。     

LF精炼SPHC钢硼微合金化工艺

 ：通过对唐钢FTSC流程生产冷轧用SPHC钢进行硼微合金化工艺的开发研究，揭示了LF精炼过程硼微合金化的反应热力学特征与机制。通过硼微合金化若干工艺问题的解决和工艺优化，明确了钢水硫含量、增硅、铝控制之间的内在关系；使SPHC钢成分合格的同时，实现硼收得率达到64%，硼的质量分数波动±5×10-6；钙处理达到钢水中w(Ca)∶w(Alin)为126∶1时，确保水口浇注顺利，同时节省钙线用量。     

共沉淀-热分解法制备金刚石工具用预合金粉

研究用共沉淀-热分解法制备金刚石工具胎体用预合金粉,其中包括共沉淀反应pH值、反应温度和热分解反应温度等对粉末收得率和粒度等方面的影响.采用XRD 和SEM对粉末物相组成和形貌进行了分析,同时采用激光衍射粒度分析仪对预合金粉粒度分布进行了分析.研究结果表明:采用共沉淀-热分解法可以制备出良好的预合金化粉末,粉末呈棒状和不规则形状,粉末粒度较细,分布比较均匀、集中;粉末收得率随着共沉淀反应pH 值的增大而提高,在pH 值约等于9.8时达最大值;随着共沉淀反应温度的升高,粉末粒度逐渐增大;随着前驱体热分解反应温度的升高,粉末粒度逐渐增大.     

45t LF（VD）精炼钒氮非调质钢的增氮工艺

试验和分析了成分为(%):0.42C、0.62Si、1.42Mn、0.11V、0.015N钒氮非调质钢LF(VD)吹氮精炼时合金元素、LF和VD工艺参数对该钢增氮的影响.结果表明,前期加固氮合金元素V、Cr、Mn,快速提高LF精炼温度至1 620～1 630℃,增加精炼吹氮时间,可使平均增氮速率达2.83×10-6/min;VD处理进行氮气搅拌,控制VD处理时间,可提高氮的收得率.     

太钢180t LF炉处理超纯铁素体不锈钢的生产实践

LF炉以加钛铁方式合金化,生产超纯铁素体不锈钢,过程增碳、增氮以及稳定钛收得率是控制重点。通过分析其控制不稳定的因素,在生产实践中总结出具体控制措施,能有效稳定过程控制,提高品种炼成率。     

提高00Cr12Ti铁素体不锈钢钛回收率的工艺实践

00Cr12Ti超低碳铁素体不锈钢(%:≤0.030C、10.50～11.75Cr、6×C～0.75Ti)由90 t K-OBM-S转炉-90 t VOD-90 t LF-CC工艺冶炼。生产实践表明,随钢中自由氧含量(5～10)×10^-6和吹氩搅拌时间(1～12 min)增加,钛的收得率降低;LF喂钛线时钛的收得率高于VOD过程加块状钛合金;控制钢中全氧含量≤35×10^-6,自由氧含量≤6×10^-6,VOD过程(Cr₂O₃+FeO+MnO)≤1%,搅拌时间5～10 min,氩气流量50～80 L/min,用LF喂钛线工艺,可使钛的收得率达60%～75%。     

盐酸-磷酸络合浸出人造白钨矿试验研究

研究了以盐酸-磷酸络合体系浸出人造白钨矿制备磷钨杂多酸。试验结果表明:以盐酸-磷酸络合浸出人造白钨矿,盐酸初始浓度、反应温度、钨磷物质的量比、搅拌速度等因素对钨浸出率均有显著影响;浸出产物为H3[PW12O40],反应过程受界面化学反应控制,表观活化能Ea=60.652kJ/mol;在HCl初始浓度0.72mol/L、反应温度50℃、钨磷物质的量比7/1、搅拌强度600r/min条件下,钨浸出率在98%以上。     

采用海绵钛替代钛铁制备含钛钢的AOD炉冶炼实践

基于现有生产线条件,提出了采用AOD炉用海绵钛替换钛铁冶炼含钛钢炉内合金化的方案,通过试验海绵钛收得率比钛铁收得率提高7%左右,减少了AOD合金加入量,可以降低AOD炉氧化终点温度30℃左右,进而减少了高温对耐材的侵蚀。     

基于模糊规划的合金配料优化方案

在钢铁冶炼过程中,脱氧合金化是必不可少的环节。如何科学预测合金元素的收得率,确定合金配料的方案,在保证收得率的基础上降低成本,成为了增强企业核心竞争力方面亟待解决的问题。本文首先计算元素收得率,并分析影响收得率的因素。此后,建立多元回归模型预测收得率,通过优化得出线性回归预测效果最好,准确度高达96%。最后建立了基于生产成本的优化模型,极大地降低了生产成本。     

铁合金代用材料开发的热力学分析

利用化学反应热力学数据对以白钨矿代替钨铁、氧化钼代替钼铁、钒渣代替钒铁直接冶炼合金钢的热力学过程进行了分析，结果表明：利用白钨矿、氧化钼、钒渣直接合金化生产合金钢的工艺是可行的。据此在感应炉上进行了直接合金化冶炼试验，取得了满意效果。产品化学成分合格，合金元素收得率高且稳定，冶炼顺利，钢质优良，该工艺可在生产中推广应用，能大幅度降低炼钢生产成本。     

积块法生产高钨铁

钨铁生产一般采用取铁法,即在电炉炉台上用铸钢勺从电炉高温熔炼区将钨铁挖出来的生产方法。此法一般生产含钨80%以下的钨铁。而生产含钨80%以上的钨铁,因其熔点高,粘度大,不容易从电炉内挖出来,因此选用了积块法。即在电炉内借助电能供应的条件下,随着钨精矿和还原剂的加入,在较高温度下还原反应生成的钨铁沉积在炉底,熔炼成一整块,再停电、冷却、拔出炉壳,取出铁锭。这一方法能生产含钨80—86     

钒微合金化高强钢电炉炼钢工艺研究

基于电炉流程工艺研特点,发挥电炉钢N含量高的特点,采用在钢中加入VN合金进行V微合金化处理,控制钢水中[O]小于0.025%,[S]小于0.005%,采取提高VN合金收得率的工艺措施,使V的收得率在90%以上,加入VN 合金N的收得率在60%～70%,充分发挥了V晶粒细化和沉淀强化的作用,成功开发了V微合金化屈服强度550 MPa级的高强度热轧钢板.     

150 t LF工艺操作与供电制度优化

150 t钢包炉(LF)精炼的钢种主要有汽车大梁钢、车轮钢等,其生产流程为150 t转炉-150 t LF-板坯连铸-连轧。通过150 t LF平均初渣碱度由3.4降至2.1,喂Ca线平均速度由4.0 m/s提高至4.7 m/s,改善了初渣流动性,吨钢Al用量降低0.15 kg,钙的收得率提高了17%;通过供电制度的优化,在加热期间降低电耗2.5k Wh/s,钢液升温速度可提高0.93℃/min。