EBZ200掘进机行走机构的改进

介绍了悬臂式掘进机行走机构的组成和工作原理,对复杂地层行走存在的问题进行了阐述,并提出了改进方法,为行走机构的设计提供了一定的理论依据。     

突出防护挡的应用

通过对红卫煤矿数十例大型、特大型突出实例的勘察,发现突出具有连续脉冲的特征,当突出物的运移通道畅通时则有利于突出的扩展,而当突出物的运移能及时被阻止时则能抑制突出的发展。因此,红卫煤矿研制了突出防护挡并广泛应用于石门揭煤、煤门掘进工作面,取得了明显的效果。本文分析介绍突出防护挡在红卫煤矿坦家冲井的应用情况。     

水循环式挡煤板在锅炉中的研究与应用

该文主要阐述了锅炉普通挡煤板在正常使用的时候存在的问题,围绕这些问题,提出了解决的办法,即水循环式挡煤板的设计与应用。     

移动式挡煤板在薄煤层开采中的应用

介绍了移动式挡煤板的工艺结构，操作原理和在薄煤层中开采中的应用及其成效。     

一种自动翻转弧形挡煤板机构的研制

为提高滚筒采煤机的装煤效果,在分析自由翻转式和自动控制翻转式两种形式优缺点的基础上,介绍了一种采煤机用自动翻转弧形挡煤板机构,即由液压马达提供动力,采用销齿开式传动,且设置有制动装置。该机构可有效地解决传统自动翻转弧形挡煤板机构的两大问题,一是由于内齿圈内部容易积煤,导致挡煤板卡死无法翻转;二是由于液压马达不能自锁,导致无法使挡煤板固定在理想位置。新型自动翻转弧形挡板机构经实际使用,取得了良好的效果。     

带式输送机用挡煤皮安装新工艺

王庄煤业公司针对以前挡煤装置存在的缺陷,改进了挡煤皮的安装工艺.介绍了挡煤皮安装新工艺的结构装配方式及安装步骤.使用该工艺可有效地提高带式输送机的运输效率和安全可靠性.     

移动式挡煤板在薄煤层开采中的应用

介绍了移动式挡煤板的工艺结构、操作原理和在薄煤层开采中的应用,实践证明移动式挡煤板在薄煤层开 采应用中效益显著。     

移动式挡煤板的应用

该文介绍了移动式挡煤板的工艺结构,操作原理和在薄煤层开采中的应用及其成效。     

聚氨脂复合材料挡煤板薄煤层使用技术研究

聚氨脂复合材料挡煤板在薄煤层安装使用,实现了煤炭的自动挡装,提高了煤炭资源回收率,减轻了工人劳动强度,有效地保护了支柱,提高了经济效益。同时也为薄煤层炮采工作面实行煤炭自动挡装技术积累了经验,有很好的推广应用价值。     

"一铲两挡"在含硬夹矸薄煤层中的研制与应用

充矿集团北宿煤矿开采十六、十七层煤,煤层厚度平均0.9m,煤层内含有坚硬的硫化铁结核,普氏系数11。为实现采煤机械化,北宿煤矿曾试验过割煤机、刨煤机,但都因夹肝硬割不动、刨不动而失败。实践证明,在目前技术装备水平下还没有能割动如此坚硬夹矸的采煤机械设备,所以几十年来一直采用打眼、装药、放炮、人工装煤的落后工序,劳动强度大,安全可靠程度差,效率低。产量低,随着对采煤工作面各道工序认识的深化,在不改变落煤工序的条件下,其他工序优先机械化。在这一思路的指导下,我们率先实现装煤机械化——“一铲两挡”。     

炮采工作面绞车牵引柔性挡煤板

叙述了杨村煤矿自行研制的绞车牵引柔性挡煤板的特点及操作方法，该装置适用于含硬夹矸薄煤层炮采工作面。     

提高薄煤层工作面单产的有效途径

针对周边薄煤层开采矿井循环进尺都在1．0m的情况下，结合田庄矿已开采工作面的情况，提出了将循环进尺由1．0m改为1．2m的设想，经过技术论证和现场试验获得了成功。     

带式输送机尾溜煤漏斗新设计

我矿的带式输送机长期以来尾溜煤漏斗存在着撒漏煤、卡眼等现象,严重影响皮带运行效率,成为制约车集矿南翼煤炭生产的一大瓶颈。针对这个问题,我们经过不懈努力,设计出一套新型漏斗,既解决了卡眼、压死皮带问题,又避免了撒漏煤现象,提高了生产效率,降低了劳动强度。     

炮采工作面新型挡煤板的设计与应用

针对垞城煤矿炮采工作面劳动强度大、回采率低、工作面浮煤清理效果差、工序循环慢等一系列问题,结合该矿22105(下)炮采工作面的实际,对常规挡煤板进行了重新设计,从材质、尺寸、性能参数等各方面进行改进,经过试用取得了较好的效果。     

司马煤业井上给煤机缓冲装置的改造方案

针对司马煤业震动式给煤机长期带负荷运行致承重部分下陷,造成给煤机角度改变等一系列设备损坏及胶带损耗问题,提出了前置挡煤板的改造方案并叙述了改造过程,最后对改造后的经济效益进行了简要评价。     

高分子聚酯乙烯挡煤板的试验与应用

对薄煤层含硫化铁结核炮采工作面装煤工序进行挡煤探索,并提出了切实可行的实施意见。     

工作面顺槽胶带输送机机头段系统优化设计

针对工作面顺槽胶带输送机机头段卸料困难、淤泥难以清理及溜煤眼维护量大的问题,济宁三号煤矿对系统数据进行了分析计算,优化了机头段的设计,通过卸料平台、清淤刮板输送机的应用,很好地解决了上述难题。使用结果表明,机头段的系统优化设计减少了设备维修、更换量,降低了工人的劳动强度,具有良好的推广前景。