细观视域下液压支架立柱复合镀层应力分析

以目前广泛采用的锡青铜+硬铬复合镀层为研究对象,采用有限元法,在局部细观视域下研究在立柱工况条件下的复合镀层应力分布形式和影响因素。研究结果表明,在复合镀层中,增大锡青铜层的弹性模量能显著降低镀层界面的应力差以及锡青铜镀层的应力水平,从而减缓了镀层脱落的风险、提高了镀层的抗腐蚀能力。锡青铜层和铬层的厚度均对镀层应力的影响较小。     

活塞杆表面电镀双铬层厚度优化

液压支架活塞杆表面一般电镀乳白铬套镀硬铬的双铬镀层以提高其防腐耐磨性。通过对比不同厚度双铬镀层的耐蚀性,确定了最佳的双铬镀层厚度,在保证活塞杆镀铬层性能的前提下可实现降本增效。     

电沉积Ni-ZrO_2复合镀层的耐蚀性能研究

在氨基磺酸盐溶液中获得了纳米Ni镀层和复合结构Ni-ZrO2镀层,两种镀层试样在4%NaCl溶液中进行耐蚀性能测试.利用X射线衍射、扫描电镜技术对镀层进行结构、形貌分析发现,Ni-ZrO2复合镀层表面颗粒更为细小,显微组织更加均匀、致密.腐蚀性能试验表明复合电镀层的耐蚀性优于纳米镍镀层的原因是因为纳米ZrO2颗粒的存在,不仅细化了基质金属的晶粒,同时提高了复合电镀层表面的化学稳定性,提高了腐蚀电位.     

化学镀镍基合金的组织结构和耐蚀性能

研究用于金属橡胶复合制品的Q235钢基体上制备替代电镀黄铜层的化学镀镍基合金层。用化学镀方法研制Ni-3．03％P．Ni-6．41％P．Ni-10．08％ Cu-2．69％P三种合金镀层．其中Ni-6．41％P和Ni-10．08％Cu-2．69％P为非晶态合金镀层。在硫酸和盐酸腐蚀介质中．非晶态镀层的腐蚀速率低于电镀黄铜层，且三元Ni-10．08％Cu．2．69％P合金层耐蚀性优于二元Ni-6．41％P合金层。     

高速钢耐磨涂层的制备工艺及磨损性能研究

以高速钢为基体材料,研究了Ni-B复合镀层制备工艺,利用扫描电镜及能谱分析、X射线衍射等手段,分析了Ni-B镀层的结构,观察了镀层表面形貌。经过不同温度的热处理,利用微动摩擦磨损试验机评价了化学镀层的耐磨性能。实验结果表明:该工艺得到的Ni-B复合镀层表面光亮、镀层均匀、为晶态结构,镀层结合力良好。经过试验可知,300℃热处理的镀层显微硬度最高,400℃热处理的镀层耐磨性能最好。     

添加微量元素对RA合金性能的影响

为了提高RA镀层的耐蚀性、力学性能以及改善镀层表面质量,在RA热镀合金中添加Ti、In、Ge、RE等微量元素,使RA热镀合金的塑性增强、耐蚀性提高、晶粒细化;从而进一步改善RA热镀合金镀层性能,使其镀层更加均匀完整,耐蚀性提高到普通镀锌层(Zn 0 2%Al合金镀层)的6～10倍,力学性能得到一定程度提高。     

稀土铈对铝锌镀层中间化合物生长及显微组织的影响

通过热浸镀实验和扫描电镜/能谱仪(SEM/EDS), 分析研究了在铁片表面浸镀铝锌镀层过程中, 添加稀土元素铈对铝锌镀层中间化合物的生长及组织的影响。研究表明: 当Ce在铝锌熔池中的添加量(质量分数, 下同)为0.1%时, 对化合物层的生长影响很小, 进一步提高Ce在铝锌熔池中的含量, 可有效抑制Fe₂Al₅相层的快速生长, 同时促进τ₅相层的形成。在加入0.5%Ce之后, 中间化合物层的生长速率时间指数n由0.51±0.03减小到0.41±0.07, 说明在铝锌熔池中加入稀土元素Ce可在一定程度上抑制镀层中间化合物的生长。     

活柱表面防护层研究的实践与认识

总结了10多年来适应炮采条件的单体液压支柱活柱防护层主要研究成果,阐明导致镀层破坏的主要因素、镀层腐蚀机理,提出没有"耐崩"镀层;电化学保护是延缓腐蚀的有效途径;活柱表面属非密封面,允许不影响降柱的锈蚀;活柱防护层选择应着眼于工序简单、价格性能比低,能最大限度地延长支柱使用寿命等观点。     

铝合金母线排表面缺陷分析

对某6101铝合金母线排的表面缺陷进行了宏观和微观分析.结果表明,该铝合金表面的主要缺陷是镀铜层和镀锡层的脱落.镀层脱落的原因是,在电镀之前铝合金表面未清洗干净,存在一层氧化铝,造成镀层与基体的结合性能差.针对存在的问题,建议对生产流程中的表面清洁工作要强化,缩短清洁处理与电镀处理的间隔时间,电镀液要及时除渣除气,电镀...     

锌铝合金热镀层合金层生长影响因素的研究

为了获得具有适当合金层厚度的锌铝合金镀层 ,本文采用三因子二次回归正交试验方法 ,对影响锌铝合金镀层整体耐腐蚀性能的合金层生长问题进行了研究 ,获得了合金层生长的数学模型 ,并对合金层的生成厚度与各影响因素的关系进行了探讨。分析了热浸镀锌铝合金的硅元素添加量、浸镀温度和浸镀时间对合金层生长厚度的影响。结果表明 :在实验研究范围内 ,随硅元素含量的增加 ,合金层厚度降低 ;随浸镀温度的升高 ,合金层厚度呈直线增加 ;随浸镀时间的延长 ,合金层厚度呈抛物线规律变化     

电流密度对液压立柱表面Fe-Ni-Cr镀层性能的影响

为了提高煤矿液压立柱表面的耐磨、耐蚀性能,采用脉冲电镀方法在其表面制备了Fe-Ni-Cr镀层,并研究了电流密度对镀层微观形貌、显微硬度、耐磨性能及耐蚀性能的影响。随着电镀电流密度的增加,Fe-Ni-Cr镀层的硬度和耐磨、耐蚀性能呈现先上升后下降的趋势,当电流密度为14A/dm2时,镀层的各项性能达到最佳值。研究结果表明,Fe-Ni-Cr镀层可以较好地提高液压立柱的耐磨、耐蚀性能。     

高温富水强矿压环境液压支架研究与设计

正通煤矿工作面特点是高温、富水、强矿压,水质矿化度高,对液压支架腐蚀明显。前期采用ZY12000/29/65型两柱掩护式液压支架和F16000/22/40型四柱支撑掩护式液压支架进行开采,矿压显现强烈,液压支架锈蚀严重,部分支架甚至出现结构件损坏现象。针对上述特点,专门研发了ZF20000/26/48型强力放顶煤液压支架,采用外置式立柱固定结构和纳米金属覆膜耐蚀钢等新结构和新材料,以解决液压支架锈蚀和支护强度不足问题,更好地满足工作面安全支护需要。     

液压支架立柱的腐蚀机理及其防护

液压支架立柱的泄漏是导致液压支架失效的主要原因。阐述了液压支架立柱的腐蚀机理,介绍了典型的表面处理工艺,指出了液压支架立柱防腐蚀的发展趋势。     

微弧氧化在液压支架立柱防腐中的应用

立柱腐蚀是导致液压支架失效的主要原因,在传统防腐方法的基础上,笔者研究了一种新型表面处理工艺——微弧氧化,分析求得对微弧氧化膜层性能影响的最优电参数。实践证明,在液压支架立柱防腐中微弧氧化是一种切实可行的防范措施。     

煤矿用高含水液压液防腐蚀性研究现状及发展趋势

概述了煤矿支护设备液压系统环境条件、金属材料和矿井水质特点;介绍了常见腐蚀种类及原理,分析了国内外相关防腐蚀性能测试标准方法;并提出了支护设备腐蚀预防措施及其发展趋势。     

液压支架立桂激光熔覆铁基合金涂层的研究

采用4 kW半导体激光器在液压支架立柱表面进行不同熔覆速度下铁基合金粉末熔覆,分别对其稀释率、微观组织、耐蚀性能等进行分析和研究。结果表明:在熔覆层厚度均为1.5 mm左右的情况下,不同熔覆速度下,稀释率几乎不变;熔覆层均无气孔等缺陷,与基体冶金结合良好,组织致密,主要由细小发达的树枝晶组成;在质量分数为5%的NaCl溶液中均发生钝化现象,且当熔覆速度为300 mm/min时,所得到的熔覆层自腐蚀电位最高,自腐蚀电流最小,点蚀电位最高,耐腐蚀性能最好。     

液压支架立柱及千斤顶内螺纹导向套结构优化

针对液压支架立柱及千斤顶在井下使用过程中出现的端口及螺纹锈蚀问题,详细分析了螺纹导向套的结构,给出了锈蚀的主要原因,通过对导向套密封结构的优化设计,很好地解决了端口及螺纹锈蚀问题。延长了立柱及千斤顶的使用周期,缩短了维修周期,提高了采煤工作面的稳定性,增加了经济效益。     

耐腐蚀煤矿用液压支架立柱

针对高湿、地热严重、超强腐蚀性水质的矿井,系统地介绍了一种耐腐蚀的液压支架立柱特殊性和适应性,加工方法及其先进性和创新性,在煤矿液压支架立柱使用上值得应用推广。     

液压支架高强钢板表面防腐研究

液压支架在使用时长期处于弱酸性、高湿度或高含盐量环境中,这些因素是造成液压支架表面锈蚀的主要原因。通过对钢板表面使用不同防腐液的防锈效果、附着力等的工艺试验,找出了解决高强钢板的锈蚀最佳方法,同时解决了液压支架结构件高强钢板带漆焊接的难题。