某金矿一段磨矿钢球制度的优化

某金矿选矿厂因原矿处理量增大,目前球磨机100 mm、80 mm、60 mm、40 mm的钢球质量比20∶20∶40∶20的钢球制度已不能满足生产要求,磨矿细度偏粗。通过球径半理论公式精确计算出钢球制度优化方案为90 mm、70 mm、50 mm、40 mm、30 mm的钢球质量比15∶25∶20∶15∶25。在相同的磨矿条件下,磨矿产品粗粒级含量下降,易选粒级含量上升,磨矿产品粒度组成和选矿技术指标得到改善。     

钢球级配对钒钛磁铁矿磨矿产品粒度分布的影响

按照攀西地区某选矿厂生产要求,结合钒钛磁铁矿原矿单轴抗压强度及球径半理论公式,确定了磨机推荐的初装球方案(质量比),并与现厂初装球方案进行对比。试验结果表明:各阶段磨机最佳的初装球方案为一段磨矿?90 mm、?80 mm、?60 mm、?40 mm之比为25∶25∶20∶30(钢球),二段磨矿?50 mm、?40 mm、?30 mm之比为15∶35∶50(钢球),三段磨矿35 mm×40 mm、30 mm×35 mm、25 mm×30 mm之比为20∶30∶50(钢段);钢球直径和配比经过优化后,磨机磨矿产品粒度分布趋于合理,一段磨机过粗粒级产率降低了3.96个百分点,可选级别粒级产率提高了4.00个百分点;二段磨机过粗粒级产率降低了3.65个百分点,可选级别粒级产率提高了20.16个百分点;三段磨机过粗粒级产率降低了6.43个百分点,可选级别粒级产率提高了6.74个百分点,有效提高了钒钛磁铁矿的磨矿效率。     

球磨机钢球精确化补加方案应用实践

通过分析球磨机钢球磨损规律,由段氏球径半理论公式确定球磨机适宜的理论钢球球径,依据经验公式和生产实践确定合理的初装钢球球径与不同球径钢球比例,通过球磨机运转平衡时各球径钢球占比,根据具体磨损规律下各球径钢球占比和现场排矿粒度组成,从而确定精确化钢球补加方案。生产实践表明,精确化钢球补加方案应用后,磨矿产品-0. 074 mm粒级含量提高了10. 13个百分点,0. 3～10μm合格粒级含量提高3. 53个百分点,平均粒径降低到0. 017 mm,粒度更细、更均匀,磨矿效果大大改善,具有推广应用价值。     

铸铁段作为磨矿介质在冬瓜山铜矿的试验研究

以冬瓜山铜矿矿石为研究对象,运用精确化装补球技术,精确的计算出初装球的球径和球比,并根据质量相当的原则,用耐磨铸铁段替换钢球作为磨矿介质,最终确定了50 mm×60 mm∶35 mm×40mm∶30 mm×35 mm=30∶25∶45的球磨机初装比方案,然后通过普通钢球与耐磨铸铁段的对比试验来研究磨矿过程中铸铁段作为磨矿介质的磨矿效果。试验结果表明,在相同的磨矿条件下,铸铁段的中间易选级别比现场方案提高了13.43个百分点,过粉碎比现场方案降低了2.53个百分点,磨矿细度比现场方案提高了7.89个百分点,铸铁段可以取代钢球作为新型磨矿介质。     

罗河铁矿精确化磨矿试验研究

罗河铁矿为提高一段磨矿能力,针对其溢流细度不足的问题,以一段入磨产品为研究对象,进行了精确化磨矿试验研究。试验结果表明：采用球径?40 mm、?30 mm、?20 mm配比为40%∶50%∶10%,混合球径平均33 mm的精确化磨矿装球制度,与现场一段溢流相比,闭路试验获得的产品欠磨粒级铁分布率由37.81%降低至20.78%,合格粒级铁分布率由42.32%提升至59.89%,过磨粒级铁分布率由19.87%降低至19.33%;磁选试验获得的精矿产品铁回收率为89.92%,均大于采用偏大球装球制度和偏小球装球制度获得的铁回收率;精确化磨矿制度可以改善磨矿产品的粒度分布特性,提高磨矿产品的选别指标。     

优化大山选矿厂磨矿产品粒度特性和细度的研究与实践

近年来，由于矿石性质的变化，以及球磨机钢球级配不合理和旋流器分级效率不高等原因，导致德兴铜矿大山选矿厂磨矿产品细度达不到设计要求的-0.074 mm占65%的工艺要求。为提高磨矿产品细度，进行了试验研究。结果表明，现场的7.32 m×10.68 m溢流型球磨机适宜的最大钢球球径为60 mm，在直径分别为60 mm、50 mm、40 mm和30 mm的初装球质量配合比为30∶25∶30∶15情况下，模拟现场进行磨矿，磨矿产品-0.074 mm产率、中间易选级别0.20～0.010 mm和0.15～0.038 mm粒级的产率均比现场高2～5个百分点，磨矿效果较好；工业试验期间，磨矿产品粒度特性得到改善，分级效率有所提高，旋流器溢流-0.074 mm含量提高了6.06个百分点、粗粒级含量有所下降、适合选别的中间粒级含量有所提高。     

钢球级配对球磨机磨矿效果影响试验

通过6种不同初装球配合比情况下磨矿产品的粒度组成、磨矿效率和磨矿技术效率的比较,发现初装球中直径为Ф100、Ф70、Ф50、Ф30 mm的钢球质量比以15∶25∶30∶30为宜,大球过多或过少均不利于磨矿效率的提高,这为选厂提高磨矿效率有一定的指导意义。     

论密地选矿厂钢球制度改革

钢球在球磨工艺中,其初装和补加制度都将对提高磨矿效率,降低生产成本起到举足轻重的作用。本文根据攀枝花钒钛磁铁矿具有选择性磨矿的效果,标准试样和自然矿块硬度抗压的差异等原因,分析了改革钢球制度的必要性。通过精确计算,提出了密地选矿厂钢球种类应以φ100mm、φ80mm、φ60mm三种球为好。初装球时各球径所占比例为φ100mm:φ80mm:φ60mm=30％:25％:40％,补加球时各球径所占比例为φ100mm:φ80mm:φ60mm:55％:15％:30％。这样可保持钢球在磨耗后处于良好工作状态,提高磨矿效率,降低材料消耗。     

精确化装补球方法在某尾矿回收铜的应用研究

针对某尾矿回收厂球磨机的钢球填充率、钢球配比不合理及钢球尺寸偏大等因素而导致的磨矿细度达不到后续浮选要求的现状,通过应用球径半理论公式和精确化补装球法,计算出磨机的钢球球径、配比以及需要的补加球量,对现场磨矿工艺进行改进优化,改善了磨矿效果,提高了矿物单体解离度及选别指标。     

某铜冶炼渣选矿厂SAB流程磨机衬板与钢球优化实践*

目前大多数铜冶炼渣选矿厂采用半自磨机—球磨机流程（SAB流程）进行粉磨作业，由于铜冶炼渣硬度大、性脆、易碎难磨，磨机衬板及磨矿介质消耗较大。针对某铜冶炼渣选矿厂开展了SAB流程衬板和钢球的优化研究。结果表明：①半自磨机用压条型铬钼钢衬板替代整体式锰钢衬板，使用寿命提高106.67%；球磨机用橡胶衬板替代锰钢衬板，使用寿命提高30%以上；检修强度大幅度降低，设备运转率明显提高。②半自磨机和球磨机由添加铸造钢球变更为锻造钢球，失圆率大幅降低；半自磨机补加球球径由120 mm调整为140 mm，增强了冲击破碎效果；球磨机补加钢球球径由60 mm调整为50 mm，磨矿浓度从75%提高到80%，研磨效果得到改善。③在磨矿细度保持不变的情况下，系统台时处理能力提高15.55%，钢球消耗降低26.32%，电力单耗降低26.67%，单位磨矿成本降低29.07%。企业经济效益和社会效益得到显著提高，对同行业具有一定的参考价值。     

基于检测球的球磨机磨矿介质的力学研究

以筒体直径为305 mm、筒体长度为150 mm的球磨机作为研究对象,利用检测球装置获取在60%、70%、80%转速率下磨矿介质的原始运动数据,并通过运用姿态角算法排除原始数据中的重力因素,以得出更接近真实运动数据进行研究。试验结果显示,当转速率为60%时,原始力平均值为1.717 N,其真实数据力平均值为1.990 N,平均角速度为530.1 deg/s,标准差则为221.15;转速率提升至70%时,原始力平均值为1.796 N,真实数据力平均值为2.079 N,平均角速度为628.9 deg/s,标准差为238.3;然而在80%的转速率下,原始力平均值则降至0.826 N,真实数据力平均值则为1.377 N,平均角速度为656.3 deg/s,标准差为262.55。根据这些结果,得出以下结论：1)磨矿介质的真实数据力平均值比原始力平均值要大;2)随着球磨机转速的提升,磨矿介质受到的碰撞作用力呈现先增大后减小的变化趋势;3)随着球磨机转速的提升,检测球的角速度持续增大。因为角速度可能影响磨矿介质的研磨效果,说明在高转速率下,筒体对磨矿介质提供的能量更多,能够带来更佳的研磨效果;4)随...     

成形球铰刀

介绍加工在比较深处的球窝的成形球铰刀。一般铰刀包括 4个部份 :( 1 )铰刀的直径和公差 ;( 2 )齿数 ;( 3)铰刀齿槽形状 ;( 4)刀齿的分布。此球刀包括了铰刀的 4个部分并且还要考虑球刀的重磨问题 ,合理选择切削用量问题     

球磨机钢球添加自动化控制系统的设计应用

针对会宝岭铁矿球磨机采用人工加球,加球量不准确、不能适时加球和补球,造成球磨机轴功率不稳定,磨矿效率不高等问题,采用理论分析和现场试验等方法和手段对加球过程中遇到的难题和关键技术进行了系统的分析研究,确定了会宝岭铁矿球磨机钢球添加自动化控制系统的初步方案,并进行了实施。     

大型球磨机钢球配比试验研究与工业应用

针对单系列磨矿流程处理能力由15 kt/d增加到了19 kt/d,磨矿细度降低较多,为了达到设计的磨矿产品细度指标-74μm占61%,进行了钢球级配小型试验研究、原矿不同粒级的浮选试验研究。得出可以通过改变球磨机钢球配比,来实现磨矿产品细度的提高和各粒级的优化。工业试验结果表明球磨机钢球配比在Φ60∶Φ40=1∶2后,+175μm粒级产率较之前明显降低,+175μm含量与只加Φ80 mm球时相比降低了6.14%。该粒级含量降低对提高浮选铜、钼回收率非常有利。加小球后磨矿细度明显提高,-74μm细度总体上较加小直径钢球前提高了3.41%。     

The effect of ball size on breakage rate parameter in a pilot scale ball mill

The objective of this study is to investigate the effect of ball size on grinding kinetics in a pilot scale ball mill. Six different ball media gradings were tested. Comparative tests were conducted in batch ball mill having 1.2 m diameter and 0.6 m length at constant operating condition of mill such as media mass, mill speed and input specific energy. Feed samples were ground batchwise and representative sample was taken from inside the mill for each determined grinding period. Grinding process in ball mill was modeled and the specific rate of breakage was calculated for the each test. The results indicated that the relationship between different breakage rate and particle size has a maximum for each ball size distribution. Consequently, a new equation to correlate maximum ball size and particle size at maximum breakage occurs is proposed.     

球磨机介质运动学分析

为探究球磨机介质分层机理对球磨效率的影响规律,本文采用介质循 环中心和质量中心解析不同填充率、转速率、长径比下介质群颗粒径向和轴向分 层行为。研究结果表明：径向研究中,填充率越大,介质群循环中心越靠近筒体 中心,转速率增大,介质循环中心逐渐向筒体左下方偏移。对颗粒轴向研究中, 不同的填充率、转速率、长径比下,对颗粒分层均有不同程度的影响。未达到分 层前,颗粒介质随时间的变化而变化,颗粒介质群大体呈现统一单调性;达到分 层状态后,颗粒介质群的质量中心会有明显的变化,折线的增减趋势呈现出明显 的变化。转速率越大,介质群质量中心值越大。长径比越大,介质群质量中心值 越大。     

高尔夫球材料参数的确定

采用高尔夫球的压溃试验与有限元分析计算相结合的方法，在从文献获得的高尔夫球材料参数的基础上，经计算修正后确定了本试验用球的材料参数，计算结果与试验值基本相符，可用于后续的模拟碰撞分析．     

磨机临界转速的再讨论

以球磨机临界工况为研究对对象,对现有临界转速理论进行了研究,分析了它们的正确和错误之外,针对其中不足,提出了一种新的临界转速理论,分析了达到临界转速所需的条件,最后讨论了临界转速下自保护技术的实现。     

高尔夫球材料参数的确定

采用高尔夫球的压溃试验与有限元分析计算相结合的方法,在从文献获得的高尔夫球材料参数的基础上,经计算修正后确定了本试验用球的材料参数,计算结果与试验值基本相符,可用于后续的模拟碰撞分析.