刀具回转型机床主轴径向误差运动的分析及其评定

刀具回转型机床主轴径向误差运动的分析及其评定烟台大学李宝丽，王晓东主题词：机床，主轴，误差运动机床主轴系统的回转误差运动对零件的加工精度和表面粗糙度有着直接的影响，因而，对其测量和评定方法的研究一直受到国内外的普遍重视。研究机床主轴回转误差运动的目的...     

球杆仪检测数控机床圆度误差的分析

利用球杆仪检测数控铣床的圆度误差,分析得出铣削零件放置在工作台上不同的位置圆度误差也不同的结论,为机床操作者提高工作效率和零件加工精度提供了实践经验,也为从事数控机床维护维修人员提供了维修参考依据。     

基于敏感度分析的机床关键几何误差元素辨识与评定

为了正确识别和判定机床关键几何误差元素对机床精度设计的影响,以PCV-620立式加工中心为研究对象,采用多体系统理论建立机床空间误差模型,从而得到机床几何误差元素与机床精度之间的关联函数。对空间误差模型进行灵敏度分析,获得机床各运动方向的局部灵敏度系数,完成机床关键几何误差元素的初步辨识。以局部灵敏度系数为基础,提出一种与局部灵敏度系数和工作空间中任意位置处的几何误差元素值相关的全局灵敏度系数计算方法,将其作为机床关键几何误差元素的辨识和评定标准,分析得到PCV-620立式加工中心的关键几何误差元素包含3项定位误差、3项垂直度误差和5项直线度误差。     

卧式加工中心配置回转夹具回转中心位置误差的检验

在卧式加工中心上配置回转夹具是国内外机床制造技术的发展方向。卧式加工中心配置回转夹具主要是由夹具体、伺服电机、转台和液压系统等装置组成的一种复杂的夹紧结构，适用于汽车行业缸体、缸盖等零件的加工，在卧式加工中心装配调试工作中，经常遇到卧式加工中心配置回转夹具（转台＋夹具）专机，而确定回转夹具回转中心位置成为该专机调试工作的技术关键，该文主要研究回转夹具回转中心的确定，夹具主定位面（合定位销）误差的判断、调整及其机床三个坐标轴运动之间的关系。     

五轴数控机床综合热误差建模与空间解耦补偿

基于多体系统理论,提出了一种机床热误差综合模型的通用建模方法,以一台双刀摆型国产五坐标数控机床为例,建立了包含50项热误差元素的热误差综合数学模型。基于小误差补偿运动假设,在分析误差运动和补偿运动间关系基础上对热误差综合模型进行空间解耦,建立了可以进行多轴机床热误差补偿量计算的数学模型,为五轴机床热误差实时补偿提供了理论基础。     

数控机床闭环进给伺服系统运动误差的研究

机床数控系统根据插补结果发出位置控制指令对各坐标轴进行独立的位置闭环控制,驱动相应的机械传动机构,最终实现精确的轮廓进给运动.本文研究了各轴位置闭环控制特性对轮廓误差的影响,分析了两坐标轴进给运动控制系统圆弧运动时因伺服系统有限带宽引起的半径误差和运动轴性能不匹配引起的椭圆误差,并进行了仿真验证.     

分布曲线法误差分析的微机实现

采用调整法加工的批量（轴类或孔类）零件的尺寸误差常运用分布曲线法研究误差的大小及规律，在机床调整后，技术人员均要抽取一定数量的零件进行检测，统计分析，以期找出产生加工误差的原因并加以控制，由于统计分析计算较繁琐，本文就运用计算机[研究零件加工精度作了尝试与应用。     

基于数控指令修正的数控内圆磨床几何误差补偿

为减小各几何误差对机床加工精度的影响、提高机床加工精度,以数控精密内圆磨床为研究对象,基于多体系统理论及齐次坐标变换原理,得到磨床的空间运动误差模型,建立几何误差与运动位置之间的映射关系。对加工补偿点的确定方法及数控指令修改方法进行研究,得到精密加工数控指令;通过软件进行阶梯轴试件的加工仿真验证,分别得到补偿前后的数控指令,并选取5个补偿点;补偿前后到理想位置的空间误差分别从0.616、0.607、0.614、0.295、0.376 cm减小到0.354、0.398、0.376、0.188、0.255 cm,分别减小42.5%、34.4%、38.6%、36.3%、32.1%。结果表明：通过修改数控指令能够提高机床加工精度。     

AOCMT机床旋转轴几何误差辨识方法的研究

以AOCMT型五轴超精密加工机床为例,运用球杆仪对其旋转轴C轴进行测量,测量时采用机床两个平动轴和一个旋转轴同时运动,测量方式分轴向,径向,切向三种。以多体系统运动学理论为基础,运用齐次坐标变换矩阵建立机床旋转轴几何误差模型,并提出一种误差辨识方法。该方法利用误差模型推导出各项误差与球杆仪轨迹偏心率关系的数学表达式,设计进行不同位置,不同高度的测量,以此可以将与位置点无关的静态误差和与位置点相关的动态误差同时分离出来,准确高效。     

导轨导向误差分析及机床修复中的误差补偿法

导轨在机床中起承载和导向作用，是机床各主要部件的相对位置基准和运动基准。机床使用一段时间后，不可避免地造成一定的磨损，其中尤以机床导轨的磨损对加工精度的影响最为严重。导轨的磨损将不能保证它的导向精度，并将影响工件的尺寸精度，形状精度及相互位置精度和表面粗糙度。车床导轨的磨损还将影响丝杆。光杆、走刀杆位置，造成“三杆”弯曲、开合螺母啮合不良，溜板运动木灵活、齿轮齿条啮合间隙变大等。由于机床导轨在全长各段的磨损不相等。且在同一横截面上各导轨的磨损也不相等，因此，造成使用不同段导轨引起的加工误差不等。…     

叉架零件加工夹具定位误差CAE分析

叉架零件结构复杂,加工要求高,加工工序夹具设计复杂,定位误差计算繁琐。借助计算机辅助求解分析(CAE)可以提高设计质量和计算效率。应用ADAMS软件建立工序夹具机构模型,通过杆件的相对运动位置反映夹具的定位误差。采用蒙特卡洛方法编写原动件随机运动子程序,求解目标构件运动位置,导出位置样本进行统计分析,确定目标杆件的位置变化量,即为工序夹具的定位误差。与极值法定位误差计算结果相比较,误差更小且更接近于实际情况。研究结果表明,CAE方法可以高效准确地对复杂零件工序夹具定位误差进行分析计算,在夹具设计中具有重要的实践意义。     

基于FANUC的进给运动误差补偿方法

运动误差是数控机床最常见的一种误差形式，通过日本FANUC数控系统的例子，说明不但可以调整机床硬件结构消除该误差，还可以通过设置机床参数来补偿。     

数控机床平动轴误差辨识及补偿研究

为了大幅提升数控机床平动轴的运动精度,从而满足当代数控系统对其高精度的要求,针对机床平动轴的空间几何误差开展了深入研究,提出了可以有效辨识平动轴空间几何误差的便捷方法,并基于齐次坐标变换原理建立了平动轴空间几何误差的辨识模型;针对机床平动轴定位误差的特性,提出了可以实现有效补偿的增量式误差补偿原理,并建立了相应的误差补偿模型。经验证,所提出的平动轴误差辨识法和增量式误差补偿原理不仅理论正确,而且可以大幅地提高机床平动轴的定位精度。     

基于多体系统理论的矫直机几何误差的建模与补偿

针对矫直机的几何误差建模和补偿技术进行研究。将矫直机床视为一个多体系统结构,完成对矫直机的拓扑结构描述,并进行压头、夹头和跨距调整等关键运动部件的误差分析。通过其次变换矩阵体系统推导机床几何误差模型,基于建立的误差模型,采用激光干涉仪识别机床运动轴的几何位置误差。提出矫直机的几何误差补偿方法并设计与开发补偿软件,对矫直机定位精度进行补偿。通过实验进行了误差补偿效果评价,实验结果证明误差模型的正确性以及软件补偿的可行性。     

多轴机床几何误差建模与补偿技术的研究

基于多体系统运动学理论,分析了多轴机床的拓扑结构关系及各个运动轴的误差项元素,建立了多轴机床运动空间的几何误差模型。基于Labview开发了误差补偿平台,进行了误差补偿试验。通过对比补偿前后各轴线性定位误差和补偿前后的数控加工代码,验证了所建立的误差模型的正确性,且该补偿方法是可行的。     

数控机床运动误差检测技术

该方案中 ,“工件即基准”是整个检测过程的核心。其特点柔性高 ,可集成 ,且检测精度随会传感器精度的提高而提高。6　基于虚拟基准的ＮＣ机床运动误差检测新方案　　由于一般ＮＣ机床常常是按ＮＣ指令通过双轴联动的圆插补运动实现圆周进给的 ,相应的圆轨迹误差图像反应了从指令发布 -机电耦合伺服系统 -驱动件-执行件 -检测件直至终端的情况的丰富完整的信息 ,通过从拾取误差源信号 ,建立数控机床运动误差检测的虚拟基准 ,利用算法 ,分离出各个误差分量 ,并且分析出产生误差的机床功能部件[2 1] 。根据测量结果 ,还可以优化传感器的位置 ,…     

机床的直线运动误差建模与敏感性分析

以多体理论和齐次坐标变换为基础,表征了机床部件间相对运动及运动误差,建立了运动条件下的机床运动误差模型,给出了机床动态敏感性分析的关键步骤,依托该模型对机床的动态敏感性进行分析。结果表明:在不同情形下,敏感度呈现方向大小不变、方向和大小均改变的结果。基于机床的动态精度灵敏度分析,建立了机床动态精度预测模型,模拟多部件运动误差输入,得到了机床刀具轨迹。     

回转工作台式组合机床上被加工零件孔轴线位置误差的计算方法

本文提出了在具有回转分度装置的多工位组合机床上带固定导套加工零件时,被加工孔的轴线位置误差的计算方法。图2幅,表1个。     

用神经网络方法探测机床运动误差通用建模方法

文章在分析了机床运动误差源的基础上,以典型误差源为对象,提出了基于人工神经网络技术的机床运动误差的通用建模方法,总结了基于神经网络方法的建模过程及建模方法;在此基础上建立了机床运动误差模型,通过对该模型的性能分析,用此通用方法建立的机床运动误差模型能达到精度要求,具有很好的通用性和预测性;同时该模型可以用于机床运动误差的智能补偿技术。     

五自由度并联机床的误差分析

基于三杆五自由度并联机床机械结构,建立了误差分析数学模型。通过对并联机床静态误差分析,得到固定平台铰链点位置误差、伸缩杆长度误差对活动平台中心点位置误差影响的显式表达式,以及活动平台的姿态误差对活动平台中心点位置误差影响的显式表达式,为并联机床实时误差补偿提供了理论基础。