锌酸盐电沉积锌镍合金工艺研究

本文重点研究了锌酸盐电沉积锌镍合金的镀液组成及工艺条件；各因素对镀层合金成分的影响，并测试了镀液和镀层性能；最后得到了比较理想的电镀镍合金工艺。     

代替镀硬铬电镀层的研究现状

传统镀硬铬技术存在环境污染问题及镀铬层的性能缺陷。电沉积合金及其复合镀是比较有前途的代硬铬工艺。本文综述了近年来代替镀硬铬电镀层的研究进展。重点探讨了非晶电镀、复合电镀和合金电镀代替硬铬电镀层的研究现状,结果显示以上镀层无论在使用性能还是在环境保护方面均优于硬铬镀层。     

高耐蚀镍—磷合金镀层及其应用

本文介绍Ni—P合金镀层的两种制取方法,电沉积和化学沉积的镀液组份,工艺操作条件和研制中的影响规律,镀层的耐蚀性和抗磨性及其应用。     

Ni—Fe合金电镀

本文介绍了自１９２７年以来世界有关国家在Ｎｉ－Ｆｅ合金电镀方面的属性取得的成就，详细论述了Ｎｉ－Ｆｅ合金电镀的电析机理和特点Ｎｉ－Ｆｅ合金的镀液组成，操作条件及Ｎｉ－Ｆｅ合金镀层的相结构、耐蚀性和磁性能。对Ｎｉ－Ｆｅ合金电镀在理论研究和生产实践方面都具有一定的参考价值。     

脉冲电镀及其在合金镀中的应用

本文阐述了脉冲镀合金时的质量传递和电结晶的行为,介绍了脉冲电镀所得合金镀层在组成、性质、均匀性、整平性和镀速等方面的特性,及其在电子、功能性和装饰性电镀等领域中的应用。     

功率超声在电沉积Ni/纳米Al2O3复合镀层中应用

研究功率超声在纳米电沉积技术中的作用机理。结果表明 ,在电沉积Ni/纳米Al2 O3 复合镀层过程中 ,引入功率超声可有效解决纳米Al2 O3 粒子在镀液中的分散问题 ,使纳米Al2 O3 粒子均匀分布在复合镀层中 ,促进纳米Al2 O3 粒子与镀层基质金属的共沉积 ,并细化基质金属Ni的晶粒     

轴瓦电镀减摩性Pb-Sn-Sb合金新工艺

研究了一种新型的轴瓦电镀Pb-Sn-Sb合金工艺，以取代Pb-Sn及Pb-Sn-Cu合金，作为良好的减摩镀层使用。结果表明：电流密度增加，沉积速度及镀层Sn含量增加，Pb、Sb含量下降；X-射线衍射表明，镀层存在Pb、Sn和SnPb合金3种物相。合金镀层中Sb元素进入越多，晶粒细化越明显。形成的金属间化合物SnSb，具有硬质结构，能产生弥散强化作用，镀层承载能力提高。     

碳纳米管/镍复合镀层硬度研究

在瓦特镀镍溶液中加入碳纳米管,研究球磨处理、搅拌分散形式、分散剂对碳纳米管在镀液中均匀稳定分散的影响,采用恒电流电沉积工艺制备了碳纳米管／镍复合镀层。结果表明：碳纳米管球磨后加入到镀液中,并通过超声分散,可以得到稳定的复合电镀液;碳纳米管与镍能很好地共沉积。当阴极电流密度为2．5A／dm^2、镀液温度为45℃、碳纳米管加入量为0．8～1．2g／L时镀层显微硬度达到最大值。     

Ni-Fe-W合金镀层的结构形貌及摩擦学性能研究

利用脉冲电沉积的方法制备了Ni-Fe-W合金镀层,讨论了镀液中W的含量对Ni-Fe-W合金镀层组织结构的影响,以及镀液成分对镀层硬度及厚度的影响。分析了Ni-Fe-W合金镀层在干摩擦条件下摩擦因数随载荷以及速度的变化情况,并与Ni-W合金镀层以及硬铬镀层进行了比较,探讨了干摩擦条件下Ni-Fe-W合金镀层的摩擦磨损机制。在高速轻载时,Ni-Fe-W合金镀层在摩擦过程中会生成有弥散强化作用的中间硬质相和起固体润滑作用的氧化物,使其磨损表现为轻微的磨粒磨损。     

非晶态Ni—Cu—P合金化学镀层制备及晶化行为的研究

研究了Ni-Cu-P化学镀液主要成分对化学沉积Ni-Cu-P合金镀层成分及镀速的影响。通过选择适当的镀液成分及工艺参数,得到了Cu含量从0到56.18(质量分数,%）的Ni-Cu-P合金镀层。利用XRD研究了镀液中硫酸铜浓度对Ni-Cu-P合金镀层组织结构的影响;利用DSC和XRD研究了非晶态Ni-Cu-P合金的晶化过程。结果表明：在P含量高于7.05%时。Ni-Cu-P合金镀层是非晶态结构;非晶态结构的Ni-8.38%Cu-13.51%P合金镀层在晶化过程中,在363.39℃时先析出Ni-Cu固溶体和亚稳中间相Ni5P2,在428.20℃时Ni5P2转变为热力学平衡相Ni3P。     

硫酸盐体系三价铬硬铬电镀工艺研究

通过赫尔槽试验、小槽试验和中试试验,确定了硫酸盐体系三价铬硬铬电镀溶液活性配位体和催化剂的组成和含量,以及镀液的工艺规范,并对镀液和镀层性能进行了测试。结果表明,镀液稳定性好,电流密度范围可达35~50 A/dm2,电流效率为29.8%~34.1%,镀层接合力优良,外观均匀白亮,厚度〉40μm,硬度达到996.5 HV,中性盐雾试验〉200 h。     

基于有限变形弹塑性本构方程的金属粉末压制成形力学建模及数值模拟

报告在中国国家自然科学基金重点项目“金属粉末高致密化精密成形系统技术基础及应用”、国家高技术研究发展计划(863计划)“高性能粉末冶金材料温压精密成形技术”和广东省自然科学基金研究团队项目“金属粉末精密成形先进制造系统的理论及应用研究”的共同资助下,所提的基于有限变形弹塑性本构方程的金属粉末压制成形力学建模及数值模拟研究成果。在分析比较椭球面屈服准则和岩土类材料屈服准则的基础上,选择适用于金属粉末材料等可压缩连续体的椭球面屈服准则。     

离子镀复合涂层附着性研究

复合涂层可有效地解决基膜的匹配性,但多层涂镀工艺对涂层间附着性等质量问题有重要影响.采用生产质量统计数据和技术分析相结合的方法.对基材、水电镀层、离子镀的复合涂层间产生起泡和露白等附着性问题进行了研究,认为起泡主要因水电镀采用光亮剂而引起,同时与其它工艺如清洗、真空镀膜参数有关;而露白现象则与起泡现象相矛盾.但同属附着性问题,它主要与清洗质量关系密切,同时与水电镀工艺和真空镀膜参数相关.离子镀复合涂层工艺必须加强生产统计质量管理.     

机器人技术主题发展战略的若干思考

从需求入手分析了我国急需解决的问题，并针对这些问题分析了世界在这些领域的现状与趋势，介绍了国家863计划机器人技术主题在“十五”期间的工作目标和任务。     

特大型零件热态成形制造技术基础研究

在中国国家自然科学基金重点项目《特大件成形制造技术基础研究》、国家科技支撑计划课题《大型轧机共性技术》、国家重点基础研究发展计划(973计划)前期研究专项《大型零件热态成形制造虚拟技术基础研究》,以及中国河北省科技攻关项目《大型轧机共性技术》和《特大件成形制造技术基础研究》共同资助下,以大型锻钢轧辊(辊身直径超过1 000 mm或质量大于100 t)为对象,通过宏观 微观强耦合建模,解决铸造缺陷信息遗传、孔洞锻合条件、形变焊合条件、材料断裂准则构建,以及热 力 微观组织耦合建模等关键技术问题,建立以淬硬层深度数值预测技术为核心的热处理工艺分析与优化系统,提出基于非均质轧辊辊间接触力学模型的轧辊强度设计方法,构建起大型锻钢轧辊热态成形制造与服役评估的多学科耦合决策支持理论体系,提出理论研究报告。针对缩孔和气孔等大型铸钢锭铸造中的孔洞缺陷控制,以大锻件内部孔洞锻造闭合过程为科学问题,以大锻件内部有效锻合区域数值预测为目标,将有限元方法与人工神经网络技术相结合,利用神经网络的非线性映射能力,描述材料变形抗力、温度、应力应变与孔洞闭合程度之间的复杂关系,将孔洞锻合过程有限元模拟结果作为神经网络训练样本,建立起温度、应力和变形等多场耦合作用下的孔洞锻合条件模型(VCCM)。针对孔洞形变焊合机理与物理模拟模型一致性问题,以消除大锻件心部残留微孔隙,实现物理闭合状态下的锻合孔洞缺陷的真正冶金结合为目标,基于临界闭合孔洞界面接触力学原型和原子高温扩散理论,以界面接触应变和高温环境作为孔洞焊合的驱动力,利用高温和大变形对闭合孔洞界面扩散焊合的有利影响,提出适用于大锻件在锻造成形阶段的内部孔洞缺陷形变的形变焊合方法,通过物理模拟实     

基于先进表面工程技术的汽车发动机再制造工程及其产业模式

在中国国家自然科学基金资助项目“再制造基础理论与关键技术”和“机电产品可持续设计与复合再制造的基础研究”,国家科技支撑计划项目“汽车零部件再制造关键技术与应用”和“汽车发动机和轮胎再制造过程质量控制与评价技术研究”,以及国家高技术发展计划(863计划)项目“重载车辆关键零部件的加速寿命试验技术研究”等联合资助下,提出基于先进表面工程技术的汽车发动机再制造工程的流程原型结构,及其技术原型方案。 认为汽车发动机再制造是按照再制造标准,通过工业化的再制造工艺流程,将旧废汽车发动机恢复原有性能指标或超过新机性能指标,再次获得新的使用性能。提出由拆解、清洗、检测、分类、再制造加工、装配、测试、封装等组成的再制造工艺流程原型结构,认为再制造加工是再制造的核心工序,提出采用高速电弧喷涂技术(HVAST)修复缸体主轴承孔和采用电刷镀技术( EBPT)修复凸轮轴轴颈等两项再制造关键工艺,报告相关工艺方案,提出工艺参数,给出实现原型。以此工艺为基础,开发相关表面制造工艺,能够实现箱体轴承孔、连杆轴孔、曲轴轴颈、缸体等部位缺陷的修复。建立起发动机再制造效益分析方案,试算了相关案例,证明汽车发动机再制造是一个极有前景的制造产业。     

纳米表面工程中的纳米结构涂层组装

阐述了组装纳米结构涂层的材料学基础、意义及国内外应用研究现状;综述了纳米结构喷涂粉材的组成、加工方法和加工步骤,以及利用热喷涂技术(直接组装法和间接法)、电沉积技术、胶粘技术组装纳米结构涂层的技术路线和工艺条件;介绍了固相反应法、液相反应原位喷雾干燥法等加工纳米结构喷涂粉材的新方法。     

电镀超硬磨料工艺的改进及参数优化

电镀磨料法是制造超硬磨料工具的常用方法,电镀质量直接影响到电镀超硬磨料工具的寿命和使用性能,而电镀工艺是影响电镀质量的主要因素.文中首先对原有的电镀基础工艺中镀前处理及镀底镍工序进行了改进,提出了镀前处理中增加去毛刺、电化学除油、阳极处理等过程及镀底镍工序中带电入槽和冲击电流的一套新的电镀工艺,并进行了实验研究,结果表明:新的工艺增强了镀层的结合力,提高了电镀质量;其次实验研究了电镀液配方及电流密度、镀液温度、PH值等工艺参数对电镀质量的影响,并得到了优化结果.     

低温镀铁电镀质量控制

介绍了在酸性介质中Fe2 和Fe3 相互转化的原理,说明了电镀液中的PH值和Fe3 的浓度是影响低温镀铁电镀质量的关键要素,找到了提高低温镀铁电镀质量的有效方法。