铅冰铜氧压浸出铜锌试验研究

为有效回收铅冰铜和烟灰中的铜铅锌资源,采用浮选试验和硫酸氧压浸出方法,探讨了回收铜、锌的可行性。研究表明:浮选分离铅冰铜中铜铅较为困难,而铅冰铜单独氧压浸出和铅冰铜与烟灰混合浸出均能取得较好的铜锌浸出效果,且混合处理指标更优。适宜条件下,铅冰铜单独浸出时,铜、锌浸出率达到88.25%和95.46%;铅冰铜与烟灰混合浸出时,铜、锌浸出率达到94.40%和99.65%。浸出液多次循环浸出,铜锌浸出率都能维持在83%以上,浸出液循环后溶液中铜锌浓度能满足后续工序要求。     

铅冰铜氧压酸浸提铜试验

用铅冰铜作为原料进行氧压酸浸提取铜试验,考察影响铜浸出率的各种因素。一段氧压酸浸处理铅冰铜的最佳条件为：铅冰铜的粒度为-45 μm,浓硫酸的质量为150.00 g,反应温度为100 ℃,浸出时间为150 min,氧气压力为1.0 MPa,液固比为3.0: 1;铅冰铜中铜的浸出率能达到98%以上。铅冰铜两段氧压酸浸试验表明,该方法在提高铜的浸出率同时也能使浸出液中杂质含量减少。铅和硫富集在浸出渣中,实现了铅冰铜资源的综合利用。     

高铜铅冰铜氧压浸出

为回收含铜44.7%的高铜铅冰铜中的有价金属, 进行了氧压酸浸实验研究。考察了初始硫酸浓度、氧压、时间、温度、液固比和木质素用量对浸出效果的影响, 结果表明, 氧压酸浸高铜铅冰铜的适宜工艺条件为: 浸出温度140 ℃、氧分压0.5 MPa、浸出时间4 h、液固比7∶1、初始硫酸浓度180 g/L, 该条件下Cu、As、Fe、Sb、Pb浸出率分别为99.57%、12.24%、86.33%、85.73%、38.10%, 实现了铜的高效浸出。浸出渣主要成分为PbSO₄, 实现了铅冰铜中铜与铅的分离。木质素用量对铅冰铜中有价金属的浸出效果影响较小。     

从铅冰铜中高效选择性提取铜的工艺研究

采用高温高压纯氧氧化法选择性提取铅冰铜中铜, 研究了硫酸用量、浸出温度、反应时间、液固比、氧气压力、搅拌速度以及分散剂木质素用量对铜浸出率的影响及对浸出液中铁含量的影响。铅冰铜经氧压浸出后进行液固分离, 铅冰铜中的铜进入液相中, 绝大部分铁以赤铁矿的形式与铅、银、金等有价金属一起进入渣相中; 浸出后的硫酸铜溶液经调酸后直接进行旋流电解可得到合格的阴极铜产品, 浸出渣返回铅冶炼系统综合回收铅、银、金等有价元素。高温氧压浸出铅冰铜, 铜浸出率可达93.5%, 阴极铜产品质量达到99.975%, 有效实现了铅冰铜中铜的选择性提取。     

四川白玉铜铅锌共生矿清洁分离技术研究

四川白玉铜铅锌共生矿矿石性质复杂,铜铅矿物嵌布粒度极细,铜锌矿物致密共生,分离较为困难。采用铜铅部分混合优先浮选-选铅-选锌-铜铅混合精矿加压浸出分离工艺流程,以EM-WB-12为铜矿物捕收剂进行选矿试验,并在选铅时进行了粗精矿再磨,实验室试验可获得Cu+Pb品位28.09%,铜、铅回收率分别为85.00%、53.38%的铜铅混合精矿,铅品位和回收率分别为52.68%、30.13%的铅精矿以及锌品位和回收率分别为52.72%、73.62%的锌精矿,同时伴生银得到了有效回收。对铜铅混合精矿进行加压浸出,取得了Zn浸出率94.36%,Cu浸出率91.21%的优良指标,渣中Pb脱硫后品位达到40%。在此基础上进行了选矿扩大试验,其试验指标较好地验证了实验室试验结果。     

某铜铅锌多金属矿综合回收选矿试验研究

某多金属矿石属铜、铅、锌、银复杂共生难选难分离矿石,生产现场采用依次优先浮选工艺流程,长期达不到设计指标,造成资源的浪费。本试验采用全混合浮选—混合精矿加压浸出分离工艺流程,获得了铜、铅、锌、银综合回收率较高的混合精矿。在此基础上进行了选矿扩大试验,其试验指标较好地验证了实验室试验结果;混合精矿经加压浸出后,取得了铜浸出率85.96%、锌浸出率91.24%的优良指标,渣中铅脱硫后品位可达40%。     

复杂铜精矿氧压浸出综合回收工艺

呷村铜精矿中铜矿物主要为难浸出的(锑、砷)黝铜矿, 还含有较高的铅、锌、银、砷和锑。针对该矿采用一段氧压浸出综合回收工艺进行处理, 通过条件优化实验确定了氧压浸出的操作条件。扩大验证实验表明Cu、Zn的浸出率分别高达97.10%、89.83%, Pb、Ag转化为矾类和硫化物形式留在浸出渣中, 铜锌与铅银分离彻底。浸出液中的铜、锌分别通过萃取、电积进行回收。浸出渣中的铅、银通过氯盐浸铅、硫脲浸银进行回收。铜萃取率, 铅、银浸出率分别为96%、90%、95%。     

加压酸浸法从烟化炉冰铜中浸出铜和镍的试验研究

烟化炉冰铜主要是采用烟化炉处理低品位铜、锡、镍、锌等物料时产生的中间产物，主要含铜、镍、铁、硫等元素，从中浸出铜和镍具有重要价值。采用加压酸浸法从烟化炉冰铜中浸出铜和镍，试验研究了时间、温度、氧分压、液固比、粒度等因素对铜、镍、铁浸出率的影响。试验结果表明：烟化炉冰铜粒度球磨至小于75μm、温度433K、时间3h、氧分压为0.6MPa、液固比4/1mL/g、木质素磺酸钠用量为2‰的优化条件下，铜、镍、铁浸出率分别平均为98.18%、98.42%和26.46%。     

炼铜烟灰加压浸出试验研究

为利用炼铜烟灰中的有价金属,采用加压浸出法浸出铜冶炼烟灰中的铜和锌,考察了温度、压力、始酸浓度、浸出时间对浸出效果的影响。研究结果表明,最佳浸出条件为: 温度160 ℃、压力1.2 MPa、始酸浓度130 g/L、浸出时间3 h,该条件下铜、锌浸出率分别为98.9%和97.8%。     

从铜镉渣中浸出铜锌镉的研究

本文主要对广西来宾冶炼厂铜镉渣中的金属铜、镉、锌的浸出条件进行了研究。采用成本较低的空气和二氧化锰做氧化剂促进铜浸出,考察了硫酸浓度、浸出时间、浸出温度、液固比、MnO2的用量对铜、镉、锌浸出率的影响,确定了铜镉渣中的主要有价金属铜、镉、锌的最佳浸出条件。研究结果表明,在通空气的条件下,控制浸出温度为60℃、硫酸浓度为15%、液固比为3mL/g、MnO2用量为铜镉渣的2%、浸出时间为3h,铜、镉的浸出率达到97%以上,同时锌的浸出率在99%以上。     

采用环保“金蝉”药剂浸出老挝某金矿石试验研究

采用环保黄金选矿药剂"金蝉"对老挝琅勃拉邦省巴乌县帕奔碳酸盐类型金矿开展了浸出试验研究,结果表明:在试验条件为磨矿细度-0.074mm含量90%以上,矿浆浓度40%,石灰用量3kg/t,碱预处理时间2h,"金蝉"用量600g/t,浸出时间24h时,金的浸出率可以达到96.40%,比采用氰化浸出时浸出率提高1.4%,且药剂用量降低200g/t,浸出时间缩短12h以上。对"金蝉"浸出尾渣进行了浸出毒性分析,表明尾渣中氰化物、铜、铅、锌、砷的浸出毒性值在国家标准限值范围内,尾渣无需解毒处理,可以直接外排。经济对比分析表明采用"金蝉"浸出时每年可以降低生产成本393.15万元。     

硫酸-氯盐法浸出高铟氧粉酸浸渣中铜锌铅的试验研究

通过分析高铟氧粉酸浸渣的成分和物相特征, 发现其主要物相为Cu₂FeS₂、ZnSO₄、ZnS和PbSO₄, 由于成分复杂, 单一方法无法有效回收铜、锌、铅, 因此设计了硫酸-氯盐二段浸出法, 分别提取酸浸渣中铜、锌和铅。一段浸出采用硫酸浸出, 在始酸浓度60 g/L, 液固比5∶1, 氧化剂高锰酸钾用量4%, 浸出温度60 ℃条件下, 浸出2 h, 铜和锌浸出率分别达到84.29%和92.02%; 二段浸出采用氯盐浸出, 在NaCl浓度300 g/L, 液固比10∶1, pH＝1.5~2.0, 浸出温度90 ℃条件下, 浸出60 min, 铅浸出率达到91.14%。该法对铜、锌和铅都有很好的浸出效果。     

响应曲面法优化锌阳极泥还原浸出的工艺研究

使用葡萄糖还原剂,对锌阳极泥进行了还原浸出试验。通过响应曲面法的模型优化设计和分析,研究了浸出过程中硫酸用量、葡萄糖糖用量、浸出温度对锌阳极泥中锰和铅浸出率的影响,得到最佳优化还原锰的工艺条件,并获得了二阶多项式模型。在葡萄糖用量3.5 g、硫酸用量16 g、浸出温度90℃,在此优化条件下锰的浸出率为93.19%,铅浸出率为0.37%。     

从铋冰铜中回收白银等有价金属的研究

本研究对铋冰铜中银、铜、铅、铋的物相组成,物理性能进行了详细考查,进行多方案的研究比较。结果表明:用氯盐溶液浸出铋冰铜,浸出率高,反应速度快,所得溶液便于置换处理,可得产品银粉、铜粉、化工产品氯化铅出售,渣中含银可降至弃渣要求。该工艺流程可靠、简单、无污染,为从含银等有价金属物料中回收银、铜、铅、铋提供了一个新的途径。     

原渣或经浮选所得含银精矿浸银试验

以锌浸出渣为原料进行了直接氰化浸出银的试验,银浸出率为32%。对该渣浮选得到的铅银精矿进行硫脲浸出条件的正交试验,确定了最佳浸出参数,获得了84%的银浸出率。为类似的原料和银精矿的处理提供了参考。     

难处理复杂氧化锌烟尘碱洗渣浸出试验研究

对铅冶炼难处理复杂氧化锌烟尘碱洗渣进行了"中性浸出—酸浸"工艺试验研究。结果表明,碱洗渣中性浸出时,锌、镉的浸出率先随浸出温度、液固比、搅拌速度和时间的增加而提高,后增速变缓;中浸渣酸浸时,液固比对锌、铟的浸出率无明显影响。锌、铟的浸出率随初始酸度、浸出温度和时间的增加先增加后变缓。中性浸出最佳条件为:温度338K、液固比5∶1、搅拌速度400r/min、浸出时间1h,此条件下,锌、镉的浸出率分别为80.3%和76.3%。中浸渣酸浸最佳条件为:初始酸度100g/L、浸出时间2h、浸出温度363K、液固比5∶1,在该条件下,锌、铟的浸出率分别为97.1%和85.5%。     

选冶联合工艺回收云南某铅锌尾渣中Pb和Zn

云南个旧某铅锌尾渣含铅9.87%、含锌6.25%,铅、锌多与脉石相互包裹,导致铅、锌分离较为困难。为回收该尾渣中铅、锌,进行了硫酸浸锌-浸渣重选选铅试验。结果表明：在浸出温度为70 ℃、硫酸用量为15%、氢氟酸用量为3%、给料粒度为-0.5 mm、液固比为1.5、浸出时间为120 min条件下,可以获得锌浸出率为97.02%、浸渣铅品位为15.37%的指标,浸渣磨细至-0.045 mm占90%,经摇床1粗1精重选,获得的铅精矿铅品位为45.68%、含锌0.24%、铅作业回收率为89.98%,铅锌分离指标较好。铅锌尾渣浸出反应后所得浸渣结晶状态比较致密,有新物相生成;浸出过程铅转变为难溶硫酸铅,锌转变为易溶硫酸锌,从而可通过固液分离实现分离铅、锌。     

从锌浸出渣中强化浸出锌锗的试验研究

针对云南某湿法炼锌浸出渣,采用硫酸强化浸出对渣中锌、锗、铁的浸出效果进行研究。正交试验结果表明:最优浸出条件为:溶出温度160℃,硫酸浓度为1.5 mol/L,浸出时间1.5 h,液固比为6。最优浸出条件下,锌和锗的平均浸出率分别高达96.77%和70.86%,有害元素铁的平均浸出率仅为55.44%,在抑制铁浸出的同时,保证了锌锗元素的高效浸出。     

两段酸浸法浸出铜烟尘中的铜锌铟

以某铜烟尘为处理对象,采用常压酸浸回收铜锌、氧压酸浸回收铟的两段酸浸法浸出其中的铜、锌、铟。常压酸浸法浸出铜烟尘中锌和铜的最佳条件为:浸出温度95 ℃,硫酸浓度180 g/L,搅拌速率350 r/min,液固比4∶1,浸出时间120 min,此时铜、锌、铟浸出率分别为84.25%、95.35%和9.98%。采用氧压酸浸法浸出铜烟尘中的铟,最佳条件为:浸出温度220 ℃,搅拌速率650 r/min,釜内氧分压0.60 MPa,液固比4∶1,硫酸浓度180 g/L,浸出时间150 min,此时铜、锌、铟浸出率分别为93.12%、97.89%和99.50%。     

湿法炼锌渣或经浮选所得含铅银精矿浸银试验研究

以湿法炼锌渣为原料进行了直接氰化浸出银的试验,银浸出率为32%。对该渣浮选得到的铅银精矿进行硫脲浸出条件的正交试验,确定了最佳浸出参数,获得了84%的银浸出率。为类似的原料和银精矿的处理提供了参考。