络合萃取—碱洗法提高催化裂化柴油的安定性

用溶剂和微量萃取剂组成的复合溶剂对催化裂化柴油络合萃取，再结合碱洗来改善其安定性。结果表明，催化裂化柴油经处理之后，油中的氮化物及酸性化合物得到了有效脱除，安定性大大提高；柴油收率达97％以上。溶剂可循环使用。     

溶剂萃取法提高催化裂化柴油十六烷值的研究

用双溶剂萃取法提高催化裂化柴油的十六烷值，即用含有金属离子的糠醛作第一溶剂对催化裂化柴油中的双环以上芳烃进行萃取，再用石油醚对抽出油进行萃取以回收其中的高十六烷值组分。结果表明，经该方法处理所得到的合格柴油收率可达90％。糠醛中溶有金属离子可提高对双环以上芳烃及氮等杂原子化合物的选择性，从而提高催化裂化柴油的十六烷值和安定性。     

醋酸对催化裂化柴油的络合萃取精制

用高浓度的醋酸水溶液对催化裂化柴油进行络合萃取来改善其氧化安定性，并对萃取所采用的工艺条件进行了实验室研究。催化裂化柴油用80％醋酸水溶液以0．2的剂油比萃取精制之后，碱性氯化物的脱除率达90％以上，非碱性氮化物的脱除率达60％以上，柴油氧化安定性大大提高。该工艺所得的精制柴油收率较高，达96％以上，醋酸水溶液可循环使用，不污染环境。还探讨了醋酸水溶液萃取氮化物的过程机理。     

催化裂化柴油氮化物的络合萃取

用９５％乙醇和微量萃取剂（水溶性Ｌｅｗｉｓ酸）组成的复合溶剂对催化裂化柴油络合萃取以脱除其中的氮化物。结果表明，采用剂油比０．２，催化裂化柴油经络合萃取之后，氮化物特别是碱性氮化物可得到有效的脱除，柴油收率达９７％以上，溶剂可循环使用。对萃取所采用的工艺条件进行了试验研究。     

渣油的催化裂化反应特性

介绍了一种渣油分离方法－超临界液体萃取分离技术，并对ＳＣＥＦ窄馏分及其按四组分分离得到的饱和分、芳香分、胶质的催化裂化反应性能进行了考察，结果表明，采用ＳＣＥＦ按需分配译渣油进行分离，并研究其化学组成和性质，是一个有效的方法；ＳＣＥＦ窄馏分及其亚组分的裂化性能与各组分的组成和性质密切相关。     

催化裂化油浆溶剂萃取生产环保橡胶油和裂化原料研究

以糠醛为萃取溶剂、石油醚为助溶剂,采用错流和逆流两种萃取方式,研究了催化裂化油浆生产环保型橡胶填充油或催化裂化原料的方法,考察了萃取温度、剂油比和萃取级数的影响。结果表明：单级萃取的最优条件为萃取温度50 ℃、剂油比2.5:1,在此最优条件下,萃取级数越高,萃取效果越好,当萃取级数达到三级时,两种工艺所得精制油多环芳烃质量分数（PCA）3%以下,8种致癌性多环芳烃PAHs<10 μg/g,芳碳率10%以上,均满足欧盟环保型橡胶油要求;同时精制油密度降到0.9 g/cm3以下,饱和烃含量达到80%以上,也是优质催化裂化原料。多级逆流萃取精制油收率可达到30%以上,明显高于多级错流萃取。     

新型稠环芳烃萃取剂的研究开发

中国石油化工股份有限公司九江分公司催化裂化重油抽提工艺以糠醛为萃取剂分离催化油浆或回炼油中稠环芳烃,但因糠醛在酸性物质存在以及一定的温度下,易与稠环芳烃起缩合反应,造成设备结焦。现开发新型稠环芳烃萃取剂来替代糠醛,对于完善和改进催化裂化重油抽提工艺,具有重要意义。新型稠环萃取剂在抽提效果、溶剂损失、经济效益均优于糠醛。     

催化裂化技术的发展趋势是提高适应性

催化裂化技术工业应用60年来，一直在努力改进催化剂和工艺设备，目的是把更多的重油和渣油原料转化为轻质产品。加工一定量渣油的催化裂化装置所用的催化剂差不多占世界催化裂化催化剂需求量的2／3。实际上，随着渣油和经过加氢处理原料的增加，用作催化裂化原料的减压瓦斯油将减少。原料来源的这种变化给新建和已有的催化裂化装置都带来严重挑战，需要催化裂化装置有很强的适应性，既多产汽油和超低硫柴油又联产热力。与加工减压瓦斯油的传统原料相比，加工较多重油或渣油的催化裂化装置需要加工含沥青质较多的重质原料。这种原料中含有较多的镍和钒，会沉积在催化剂上并降低其性能。催化裂化催化剂再生时，钒会侵蚀和破坏催化剂的沸石结构，或经过水热降解使孔堵塞。     

催化裂化重芳烃作像胶软化剂的应用研究

介绍了催化裂化回炼油和／或油浆经抽提所得到的催化裂化重芳烃的考虑了把它作橡胶软化剂时，对橡胶的加工性能及物理性能的影响，综合评价认为，催化裂化重芳烃是一种性能优良的橡胶软化剂。     

催化裂化柴油的络合萃取精制

采用萃取分离方法从石油烃中分离极性有极物具有高效性和高选择性。用９５％乙醇和微量金属离子组成的复合溶剂对催化裂化柴油进行了络合萃取研究。     

催化裂化汽油溶剂萃取脱硫工艺的研究

对国内有关炼油厂的催化裂化汽油的硫含量及其分布进行了实验测定,用正辛烷和苯并噻吩作为模拟体系对萃取剂进行了筛选,并对催化裂化汽油溶剂萃取脱硫工艺进行了初步研究。实验结果表明,甘醇类溶剂是汽油脱硫较为理想的萃取溶剂。     

催化裂化油浆及其窄馏分芳烃组成分析

大庆、大港和沙特催化裂化油浆经减压蒸馏和超临界萃取分馏，分离出一系列窄馏分。用液相色谱分离其中的芳香烃，质谱法分析原料及窄馏分的芳烃组成，以研究不同类芳烃在不同窄馏分中的变化规律。结果表明，四环芳烃是催化裂化油浆芳烃的主要组分，三环、五环芳烃在不同窄馏分中相对含量变化较大     

焦化蜡油二段萃取工艺的研究

采用二段萃取工艺精制CGO，可在增加精制油收率，改善精制油质量，提高脱碱氮率等方面都有明显的效果。就辽河CGO而言；采用二段萃取工艺与常规单溶剂萃取工艺相比，精制油收率提高3％－3．5％，脱碱氮率提高近6％。二段萃取工艺在精制CGO中的应用，将为“延迟焦化－溶剂萃取－催化裂化组合工艺”提供一条新的萃取路线。     

Y型分子筛催化裂化性能的模式识别

用常规方法制备了一系列Ｙ型分子筛，测定了其热稳定性。催化裂化及氢转移活性，采用模式识别方法，对Ｙ型分子筛组成与其催化裂化性能的关系进行了深入的分析，其结果有助于催化裂化催化剂的设计和信息积累。     

改变剂油比对催化裂化工艺的影响

本文叙述了剂油比在催化裂化装置操作中的重要地位，着重论述了改变剂油比对催化裂化反应、反应－再生两器热平衡化及催化剂性能的影响。在实际生产中，适时调整剂油比使装置适应不同性质的原料、生产不同的产品、提高装置的适应弹性，最大程度地发挥装置的作用，提高经济效益具有重大意义。     

催化裂化—加氢裂化组合工艺的开发与应用

本文根据催化裂化循环油的性质，讨论了催化循环油催化裂化，加氢裂化的性能。指出催化循环油不适合在催化上全回炼，分析了催化装置外排循环油，加氢裂化掺炼催化循环的操作善，产品质量，产品分布等情况。     

催化裂化柴油空气氧化脱硫工艺研究

实验以空气作氧化剂,甲酸作催化剂,甲醇作萃取剂,以催化氧化反应与溶剂萃取相结合法,对催化裂化柴油进行氧化萃取脱硫。经单因素实验考察了催化剂用量、催化氧化温度、时间、空气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫含量的影响。适宜的脱硫条件为:反应温度80℃,反应时间60 min,空气压力0.6 MPa,催化剂用量10%(与柴油的体积比)。经催化氧化,柴油硫含量可由1 694.2μg/g降至347.3μg/g,脱硫率达79.5%。     

焦化蜡油溶剂萃取工艺的研究

焦化蜡油通常作为催化裂化的掺用原料，但焦化蜡油的碱氮和胶质含量高，容易使催化裂化催化剂中毒失活，且其催化裂化转化率低，生焦量大。溶剂抽提是解决这一问题的较好途径。用润滑油抽出液代替新鲜溶剂萃取焦化蜡油，不仅能达到降低焦化蜡油碱氮和胶质含量的目的，而且提余油收率又比新溶剂抽提高１０％左右，用很少的设备投资和操作费用即可实现润滑油抽出液萃取焦化蜡油工艺。     

重油催化裂化烃柴油脱氮研究

本文提出了两种掺炼重油化裂化轻柴油的脱氮方法，该方法是用乙醇－水溶液－乙醇－稀碱水溶液萃取柴油中的氮化物和硫醇硫，试验结果表明，重油催化裂化的轻柴油经乙醇溶剂精制后可脱除红６０％的总氮，５０％的碱性氮和８０％的硫醇硫，经储存在试验，结果表明，精制后的柴油储存安定性有显著的提高，所用的萃取剂价格低廉，乙醇还重复利用，所需的设备及工艺简单。     

催化裂化—加氢裂化组合工艺的开发与应用

根据催化裂化循环油的性质，讨论了催化循环油催化裂化、加氢裂化的性能，指出催化循环油不适合在催化装置上全回炼，分析了催化装置外排循环油、加氢裂化掺炼催化循环油的操作状况，产品质量、产品分布等情况。生产实际情况表明，催化裂化－加氢裂化组合工艺是切实可行的，并具有良限的经济效益和社会效益。