催化裂化—加氢裂化组合工艺的开发与应用

本文根据催化裂化循环油的性质，讨论了催化循环油催化裂化，加氢裂化的性能。指出催化循环油不适合在催化上全回炼，分析了催化装置外排循环油，加氢裂化掺炼催化循环的操作善，产品质量，产品分布等情况。     

催化裂化——加氢裂化组合工艺的开发与应用

本文根据催化裂化循环油的性质，讨论了催化循环油催化裂化，加氢裂化的性能，指出催化循环油不适合在催化装置全回炼，分析了催伦装置外排循环油及加氢裂化掺炼催化循环油的操作状况，产品质量，产品分布等情况，生产实际情况表明，催明裂化一加氢裂化组合工艺是切实可行的，并具有良好的经济效益和社会效益。     

延迟焦化-加氢裂化-催化裂化联合工艺的应用

利用加氢裂化装置扩能改造时新增的一个反应器，对经过过滤的劣质焦化蜡油和高硫直馏蜡油进行高压加氢精制，为催化裂化装置提供原料，催化裂化油浆则掺入焦化原料中，形成延迟焦化－加氢裂化－催化裂化联合工艺技术，在扩大催化裂化装置原料来源的同时优化了该装置的原料结构，从而改善了产品分布和产品质量，提高了炼油厂含硫油加工能力及深度加工能力。     

加氢裂化装置掺炼催化回炼油技术分析

本文通过对催化回炼同的性质及加氢炼化装置，催化裂化装置反应特点的讨论，提出采用加氢裂化装置掺炼化装置回炼油的加工方案，加氢裂化装置掺炼油化炼油工业实验表明，催化裂化－加氢裂化组合是可行的，并取昨了较好的经济效益。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益，对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油，由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行，将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼；同时，将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工，而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后，中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位；三催化装置的液化气收率提高1.96百分点，汽油收率增加0.88百分点，总液体收率增加2.28百分点；高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3，烟点为23.8 mm，尾油BMCI由11.8降低至10.8；蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点，芳香分质量分数降低5.96百分点，氮质量分数降低0.06百分点，使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼，与回炼改质柴油相比，催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位，改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化，燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5，解决了质量过剩问题。     

辽阳石化2.4Mt/a渣油加氢脱硫装置标定总结

中石油辽阳石化分公司2.4 Mt/a渣油加氢脱硫装置首次开工以俄罗斯原油的减压蜡油、减压渣油、催化裂化重循环油和催化裂化重柴油为原料,生产优质催化裂化原料,同时产出少量柴油和石脑油。催化剂、催化剂装填和反应器流程设计有值得参考和借鉴之处。由于该装置原料中掺炼催化重循环油对装置反应器压力降影响较大,为此在催化裂化装置增设催化重循环油反冲洗过滤器。标定期间,主要产品的质量指标满足生产要求,主要产品收率高于设计值,装置能耗低于设计值。     

加氢裂化装置增产柴油问题探讨

对加氢裂化装置增产柴油问题进行了探讨，认为对于新建加氢裂化装置，通过工艺流程优化和催化剂选择，可以生产收率高达80％以上的柴油产品；对于现有加氢裂化装置，通过选用多产柴油的催化剂、调整循环油切割点、调整产品切割方案和优化装置操作条件等，也可以大幅度提高柴油产率。     

催化裂化顶循环油进柴油加氢工艺通过技术鉴定

中国石化股份有限公司济南分公司、中国石化工程建设公司共同承担的“催化裂化顶循环油进柴油加氢工艺工业试验”项目于 2 0 0 2年 1 0月 2 5日通过了中国石化股份有限公司科技开发部组织的技术鉴定。催化裂化顶循环油进柴油加氢工艺是国内首次开发应用的新工艺 ,该工艺对提高炼油厂柴汽比、改善汽油质量、拓宽重整原料和增产乙烯裂解料有较好的效果。济南分公司工业试验结果表明 ,采用催化顶循环油进柴油加氢工艺 ,重油催化裂化装置的液收可提高 0 .5 %左右 ,催化柴汽比提高 0 .1～ 0 .2 ,全厂柴汽比提高 0 .1～ 0 .1 5 ,并且拓宽了重整原…     

加氢裂化装置循环油中多环芳烃的脱除

介绍了加氢裂化循环油多环芳烃的脱除方法，通过对吸附剂的选择和工艺条件的摸索。找到了脱除加氢裂化循环油中的多环芳烃的吸附剂和工艺条件，使加氢裂化循环油中的多环重芳烃脱除率在80％左右，并寻找到了较好的再生工艺方法和条件。     

糠醛抽提预处理催化裂化循环油制备中间相沥青原料

以糠醛作为抽提分离溶剂,以中石油克拉玛依石化有限责任公司100万t/a催化裂化装置的循环油为原料,在实验室考察了催化裂化循环油中的多环短侧链稠环芳烃和少环长侧链的饱和烃的抽提分离及精制预处理情况。结果表明:在抽提温度为60℃,糠醛与催化裂化循环油的质量比为2∶1,停留时间30 min的优化预处理条件下,催化裂化循环油的抽提分离效果较好,同时完全脱除了灰分。催化裂化循环油经糠醛抽提预处理优化精制后,所得抽出油烃族组成中的芳烃质量分数高达80.35%,烃类组成中的总芳烃质量分数高达79.1%,可作为制备可纺织中间相沥青的优质原料;而所得抽余油的密度及含硫、含氮量均较催化循环油的大幅降低,烃族组成中的饱和烃质量分数高达91.45%,烃类组成中的饱和环烷烃和链烷烃质量分数之和高达93.9%,具有良好的催化裂化性能,可返回作为催化裂化装置的优质原料。     

一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法

一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法，蜡油和催化裂化重循环油、催化裂化柴油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应，分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；其中加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，经分离后得到干气、液化石油气、     

加氢裂化装置掺炼不同二次加工油的研究

对比了中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a加氢裂化装置分别掺炼催化裂化柴油（简称催化柴油）和焦化蜡油对工艺参数、设备、产品以及能耗的影响。结果表明：与掺炼催化柴油相比，装置掺炼焦化蜡油后，加氢精制反应器和加氢裂化反应器的平均温度均有所升高，加氢精制反应器的总温升降低；高压换热器结盐速率加快；相同喷气燃料收率下，总氢耗降低，重石脑油芳烃潜含量降低，喷气燃料、柴油和尾油质量得到改善，综合能耗增加。两种工况下，通过工艺参数的调整，均可得到优质石脑油、喷气燃料、柴油和尾油。     

催化油浆利用及其工艺

催化油浆一般含有５０％以上的多环芳烃,氢含量少,在催化裂化装置中循环大部分生成焦碳和气体,因此,重油催化裂化装置都会外甩一定量的油浆。本文综述了催化裂化外甩油浆的出路和利用,从加工油浆的催化裂化组合工艺,油浆的综合利用作了简述,并对九江石化总厂催化油浆的出路提出了的看法。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益,对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油,由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行,将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼;同时,将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工,而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后,中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位;三催化装置的液化气收率提高1.96百分点,汽油收率增加0.88百分点,总液体收率增加2.28百分点;高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3,烟点为23.8 mm,尾油BMCI由11.8降低至10.8;蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点,芳香分质量分数降低5.96百分点,氮质量分数降低0.06百分点,使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼,与回炼改质柴油相比,催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位,改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化,燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5,解决了质量过剩问题。     

用于生产超低硫柴油的缓和加氢裂化新工艺

近年来,清洁燃料生产工艺已得到迅速发展。缓和加氢裂化工艺(MHC)长期以来被认为是一种较好的技术,它可得到多产柴油,同时也能保持催化汽油产量。在传统工艺中,在低压下缓和加氢裂化之后需对柴油再进行加氢处理。最近,开发了一种新的实现缓和加氢裂化／加氢处理一体化工艺,它通过优化操作条件,大大降低了生产成本。新工艺流程如下：将新鲜瓦斯油(VGO)原料与循环氢混合后送入MHC反应器,反应流出物经过冷却、汽提以后进行分馏,未转化的VGO送进催化裂化装置(FCC)或储罐,得到的柴油与新鲜氢气混合后进单程精炼器。所有新鲜氢气首先都需要通过两个反应段后进入后面的反应器。精炼器中的高氢分压确保含有难转化硫化物的柴油进行加氢和脱硫过程,尽可能得到最佳效果。     

改造现有装置实现催化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的可行性分析

选择性加氢裂化技术可以由劣质催化裂化柴油（催化柴油）最大量生产高辛烷值汽油组分,同时还可以生产低硫清洁柴油调合组分,实现劣质催化柴油高效转化。利用现有装置改造为催化柴油加氢裂化装置是推广该技术的有效途径。研究表明,利用柴油加氢精制装置改造为催化柴油加氢裂化装置主要限制因素在于产品分布和工艺参数的巨大差距,需较大幅度降低装置处理量,改造工程量较大;利用中压加氢裂化装置改造为催化柴油加氢裂化装置,产品分布和工艺参数的差距相对较小,改造工程量较小。各炼厂可根据具体情况选择适宜装置进行相应改造,实现催化柴油高效转化。     

改造现有装置实现催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的可行性分析

选择性加氢裂化技术可以由劣质催化裂化柴油(催化柴油)最大量生产高辛烷值汽油组分,同时还可以生产低硫清洁柴油调合组分,实现劣质催化柴油高效转化。利用现有装置改造为催化柴油加氢裂化装置是推广该技术的有效途径。研究表明,利用柴油加氢精制装置改造为催化柴油加氢裂化装置主要限制因素在于产品分布和工艺参数的巨大差距,需较大幅度降低装置处理量,改造工程量较大;利用中压加氢裂化装置改造为催化柴油加氢裂化装置,产品分布和工艺参数的差距相对较小,改造工程量较小。各炼油厂可根据具体情况选择适宜装置进行相应改造,实现催化柴油高效转化。     

ISOFLEX加氢裂化新工艺

Chevron Lummus Global（CLCG）公司是目前世界上最大的氢加工经营商之一。在加氢裂化技术方面，CLG公司开发的单段一次通过（SSOT）工艺、单段循环（SSREC）工艺和两段循环（TSR）工艺早在上世纪80年代就已经工业应用。最近几年实现工业应用的加氢裂化新工艺有3种：一是优化部分转化（OPC）加氢裂化新工艺，2001年首次在美国Premcor公司Port Arthur炼油厂工业应用；二是分别进料（减压瓦斯油加氢裂化和催化轻循环油加氢处理一体化）加氢裂化新工艺，2000年首次在澳大利亚BP公司Bulwer岛炼油厂工业应用；     

1．5Mt／a加氢裂化装置开工总结

介绍了加氢裂化装置自催化剂1．5Mt／a装填到开工进油的主要开工过程。包括催化剂装填、催化剂硫化、低氮油开工等一系列开工步骤。介绍了1．5Mt／a加氢裂化装置主要产品并分析整理了操作参数，初步评价了装置初期生产情况。     

加氢裂化灵活性操作探讨

介绍了加氢裂化和催化裂化的一种组合工艺。通过对加氢裂化装置各种参数和消耗的分析。论证了其工艺的合理性与可行性。